Монтаж жб плиты к жб колонне. Монтаж железобетонных конструкций. Монтаж плит перекрытия
Процессы монтажа железобетонных конструкций
Подготовка фундаментов под колонны
Точность, трудоемкость и продолжительность установки колонн и других элементов каркаса промышленных сооружений зависит прежде всего от правильного устройства фундаментов под колонны и точности подготовки опорных поверхностей.
В случае применения железобетонных фундаментов стаканного типа небольшой высоты следует учитывать их особенности. Верхний уровень этих фундаментов значительно ниже уровня бровки котлована. Колонны на таких фундаментах следует монтировать при открытых котлованах.
Более высокие фундаменты, верхний уровень которых располагается примерно на 0,15 м ниже отметки пола, дают возможность до монтажа колонн уложить фундаментные балки, засыпать котлованы, спланировать площадку и устроить подготовку под полы, чтобы обеспечить благоприятные условия для работы транспортного и монтажного оборудования. С целью улучшения условий транспортирования и монтажа применяют также фундаменты с подколонниками.
Для обеспечения точности и ускорения установки колонн требуется правильно расположить стаканы фундаментов в плане (смещение осей допускается не более ±10 мм); обеспечить точные проектные отметки дна стаканов (допуск ±20 мм); выдержать заданный зазор между проектным положением граней колонн и стенками стакана. Целесообразно устройство в подливке дна стакана неглубокого приямка (рис. 2), соответствующего очертаниям торца колонны, располагаемого по разбивочным осям и обеспечивающего фиксированную установку колонны по проектным осям. Для образования приямка в дне стакана применяют металлические формы .
Один тип форм используют для устройства приямков при установке колонн на заранее подлитую до проектной отметки поверхность дна стакана фундамента. Конструкция этой формы высотой 7,5 см снабжена крепежными винтами для установки ее относительно разби-вочных осей. Другой тип форм применяют при неподлитых на проектную отметку фундаментах. В отличие от первого типа форма оборудована винтами для установки не только по проектным осям, но и на проектную отметку. Процесс подливки и образования приямков состоит из следующих операций: установки звеном из двух монтажников 3, 4-го разряда во главе с геодезистом форм первого типа на заранее подлитые поверхности фундаментов или форм второго типа в тех случаях, когда фундаменты приняты без подливки на проектную отметку; смазки установленных форм техническим маслом; подачи на дно стакана бетона мелкой фракции и разравнивания штукатурной кельмой; выдержки бетона в течение 2-3 ч разборки форм.
После снятия форм на дне стакана фундамента остается приямок с очертанием опорного торца колонны. Благодаря защемлению в приямке нижняя часть колонн при выверке вертикальности не смещается с проектных осей, что часто имеет место и значительно задерживает монтаж, осуществляемый по обычной технологии. Весь процесс подливки дна фундамента, начиная с установки формы и кончая разборкой. по данным опыта занимает 20-30 мин.
Рис. 1. Схема опирания сборных железобетонных колонн в фундаменты стаканного типа: 1 - сборная железобетонная колон на; 2 - приямок в подливке дна стакана; 3 - фундамент
Проверка состояния конструкций
Проверку состояния конструкций производят с целью обеспечения правильной и быстрой установки их, соединения в проектном положении и надежности их работы в сооружении. Путем проверки сборных железобетонных конструкций устанавливают: наличие на них марок и штампов ОТК ; наличие паспортов; соответствие геометрических размеров конструкций рабочим чертежам; наличие на конструкции отметки о ее массе; отсутствие в бетоне трещин, выбоин и поверхностных раковин, превышающих допустимые размеры; отсутствие отклонений от геометрической формы (прямолинейность, горизонтальность опорных поверхностей); наличие и правильность расположения закладных деталей, отсутствие на них наплывов; наличие противокоррозионного покрытия на закладных деталях; наличие проектных и монтажных отверстий и их диаметр; чистота отверстий (отсутствие в них бетона); соответствие проекту выпусков арматуры и отсутствие в них трещин и недопустимых деформаций; соответствие проекту монтажных петель и отсутствие в них деформаций и трещин; наличие осевых рисок на тех элементах, у которых нет иных ориентиров, обеспечивающих возможность их правильной взаимной установки; наличие на односторонне армированных элементах знаков, указывающих на правильное положение элемента во время разгрузки и монтажа.
По геометрическим размерам и форме сборные железобетонные конструкции для зданий не должны иметь отклонений от проектных размеров более приведенных в СНиП I-B.5-62.
Укрупнительная сборка конструкций
В монтажные блоки укрупняют элементы колонн по длине, колонн с ригелями, ферм покрытий пролетами 30-36 м, доставляемых в виде двух половин, панелей стен, опускных колодцев, бункеров и других конструкций. Укрупнение выполняют на специальных стендах или в кондукторах. Элементы, подлежащие укрупнению, подают краном со склада и укладывают на опоры стенда таким образом, чтобы совпали их продольные оси. Затем производят подгонку торцов или выпусков арматуры для достижения соосности элементов или отдельных стержней. После установки дополнительных хомутов и сварки стержней устанавливают опалубку и производят бетонирование стыка. Марка бетона, которым бетонируется стык, и прочность его после твердения устанавливаются проектом. Обычно марку принимают такой же, как у соединяемых элементов, либо на одну марку выше.
Строповка конструкций
Строповку сборных конструкций производят при помощи стропов, захватов или траверс. Захватные приспособления для строповки должны обеспечивать удобные, быстрые и безопасные захват, подъем и установку конструкций в проектное положение и их расстроповку. Одним из важных требований к захватным приспособлениям является возможность расстро-повки с земли или непосредственно из кабины крана. Этому требованию в наибольшей степени удовлетворяют полуавтоматические захватные устройства.
Стропы (рис. 2, а, б) изготовляют из стальных канатов; бывают они двух основных видов - универсальные и облегченные. Универсальные стропы выполняют в виде замкнутой петли, облегченные - из куска каната с закрепленными на обоих концах крюками, петлями на коушах или карабинами. Стропы могут быть изготовлены с одной, двумя, четырьмя и более ветвями в зависимости от вида и массы поднимаемого элемента.
Рис. 2. Стропы: а - универсальный; б - облегченный с крюком и петлей; в - тросовый с двумя ветвями; г - то же, с четырьмя ветвями
Так как с увеличением угла а увеличиваются усилия в ветвях стропа, что может вызвать разрыв или выдергивание монтажных петель, а также увеличить сжимающие усилия в поднимаемом элементе, угол а принимают не более 50-60°.
Для монтажных работ чаще всего применяют стропы из стальных канатов диаметром от 12 до 30 мм с допускаемыми нагрузками на одну ветвь: универсальных стропов от 2,15 (диаметром 19,5 мм) до 5,25 тс (диаметром 30 мм); облегченных стропов от 0,65 (диаметром 12 мм) до 5,25 тс (диаметром 30 мм). При изготовлении стропов более чем с тремя ветвями следует соблюдать их равенство по длине, иначе нагрузка в ветвях окажется неравномерной. Равномерное распределение нагрузки на каждую из ветвей стропа обеспечивается в четырехветвевом стропе и в балансирном стропе. Балансирный строп состоит из ролика, закрепленного между двумя щеками, через который пропущен облегченный строп. Наличие ролика обеспечивает равномерное распределение нагрузки на оба конца стропа независимо от положения груза.
Рис. 3. Схема усилий в ветвях стропа
Рис. 4. Строповка колонн универсальным стропом: 1 - колонна; 2 -деревянные подкладки; 3 -строп
Во время работы стропы изнашиваются от смятия, истирания в узлах, перетирания проволок об углы конструкций, перекручивания и ударов. Срок службы стропов, обычно составляющий от 2 до 3 месяцев, может быть увеличен при условии их бережливой эксплуатации: применения деревянных или стальных прокладок между стропами и поднимаемой конструкцией и пр.
Строповку сборных железобетонных элементов во многих случаях производят за петли (скобы), закладываемые в бетон при изготовлении изделий. Недостаток этого способа заключается в необходимости затраты арматурной стали на устройство петель.
Захваты позволяют производить подъем многих железобетонных элементов (колонн, балок, ферм, плит) без устройства петель. Для этой цели применяют траверсные стропы, строп-захваты, полуавтоматические пальцевые фрикционные, клещевые, консольные, клиновые и другие захваты.
Траверсы, имеющие вид балок или треугольных ферм с подвешенными стропами, позволяют выполнить подвеску поднимаемого элемента за несколько точек. При подъеме грузов траверсами исключаются или уменьшаются сжимающие усилия в поднимаемых элементах, возникающие от их собственной массы при применении наклонных стропов. Строповку сборных железобетонных фундаментов под колонны производят за петли, заложенные в бетоне, двухветвевым или четырехветвевым стропом. Строповку колонн выполняют при помощи универсальных (рис. 4) и траверсных стропов (рис. 5), строп-захватов или полуавтоматических захватов. Строповку колонн универсальными стропами и строп-захватами производят в обхват. Траверсные стропы и захваты крепят при помощи круглого стержня (пальца), пропущенного через отверстие, оставленное в колонне при ее изготовлении. Недостаток строповки при помощи универсальных и траверсных стропов (обычных захватов): при расстроповке монтажник должен подниматься на устанавливаемую колонну. Чтобы избежать этого применяют строп-захваты или полуавтоматические захваты.
Рис. 5. Строповка колонн траверсным стропом
Рис. 6. Строп-захват для монтажа колонн: 1 - затяжная тросовая петля; 2 - подъемная тросовая пегля; 3 - за жимной барашек; 4, 5 - серьги; 6 - подъемная скоба; 7 - стакан с пружинным пальцем-фиксатором; 8 - тросик для расстроповки; 9 - прокладки
Строп-захват (рис. 6) обеспечивает строго вертикальное положение колонны во время монтажа, удобство строповки и расстроповки. Для колонн размером 40X40X600 см массой 3 т петли захвата изготовлены из троса диаметром 16 мм, подъемная скоба и серьги - из полосовой и листовой стали, прокладки - из разрезанных вдоль труб диаметром 2”. Пальцы точеные диаметром 25-30 мм. Строп-захват надевается на колонну, уложенную в штабель на прокладках, подъемная петля накидывается на крюк крана, колонна затягивается и барашки закрепляются. По окончании установки и закрепления колонны размыкается палец-фиксатор и захват свободно сходит с колонны.
Полуавтоматический захват (рис. 7) для монтажа колонн представляет собой раму П-образной формы с жестко приваренной к ней коробкой, на которой размещен электродвигатель с редуктором, приводящий во вращение винт. Гайка, двигаясь по винту, перемещает вдоль коробки запорный палец, который при этом входит в пространство между боковыми гранями рамы или выходит из него. Рама прикрепляется тросовыми тягами к балочной траверсе. Электродвигатель захватного устройства приводят в действие из кабины крановщика, куда протянут кабель, или от дублирующих кнопок управления, установленных на захватном устройстве. Для возможности быстрого отсоединения захватного устройства от крана в кабель вмонтирован штекерный разъем. Захватное устройство имеет набор запорных пальцев различного диаметра, легко сменяемых на монтажной площадке в зависимости от изменения массы поднимаемой колонны. Процесс строповки и расстроповки колонн с использованием захватных устройств, имеющих дистанционное управление, осуществляется следующим образом.
Раму захватного устройства наводят на подготовленную к монтажу колонну так, чтобы запорный палец находился против строповочного отверстия в колонне. Затем нажимают кнопку, включающую электродвигатель, запорный палец приводится в движение, входит в отверстие колонны, достигает противоположной боковой грани и останавливается при помощи
конечного выключателя. После подъема, установки и закрепления колонны нагрузка с захватного устройства снимается и крановщик, нажав кнопку в кабине, выводит запорный палец из отверстия колонны, освобождая таким образом захватное устройство без помощи монтажника.
Для подъема колонн массой до 10 г применяют фрикционный захват (рис. 8), удерживающий монтируемый элемент трением от собственной массы колонны. Расстроповку захвата производят путем опускания крюка крана после закрепления колонны на фундаменте; при этом захват несколько раскрывается и опускается вниз по колонне.
Строповку балок производят универсальными стропами в обхват (рис. 9), двухветвевыми стропами или траверсами (рис. 10) за петли, или через отверстия, оставленные в бетоне. Для строповки тяжелых балок и ригелей ба-лансирную траверсу посредством двух хомутов и четырех ветвей стропа подвешивают к кольцу, надеваемому на крюк крана. На концах траверсы переставными болтами закрепляются опорные хомуты с карабинами. Строповку ферм покрытий осуществляют при помощи решетчатых или балочных траверс универсальными стропами, стропами с полуавтоматическими механическими захватами (рис. 11) или электрическими захватными устройствами. Более совершенной является строповка ферм при помощи полуавтоматических захватных устройств. Строповку выполняют в обхват или через отверстия в верхнем поясе фермы.
Полуавтоматическое захватное устройство для подъема стропильных ферм (рис. 12) состоит из жесткой траверсы, к которой подвешиваются захваты с кабелем, аналогичные описанным выше, но с несменяемыми запорными пальцами. При строповке фермы пальцы наведенных на нее захватных устройств проходят под ее верхним поясом. После установки и закрепления фермы пальцы выводятся обратно в коробки захватных устройств, освобождая их и поддерживающую траверсу для следующих операций.
Строповку стеновых железобетонных панелей, находящихся до подъема в вертикальном положении, обычно выполняют двухветвевыми стропами или траверсами, зацепляя их за петли, заделанные в верхнем торце панели. Строповку плит перекрытий и покрытий производят четырехветвевыми стропами либо траверсами за петли, или через монтажные отверстия в бетоне, или при помощи консольных захватов.
Рис. 7. Полуавтоматический захват для монтажа колонн: 1 - рама; 2 - тросовые тяги; 3 - балочная траверса; 4 - штекерный разъем; 5 - кабель; 6 - электродвигатель; 7 -коробка; 8 - гайка; 9 - дублирующая кнопка управления; 10 - винт; 11 - запорный палец
Рис. 8. Фрикционный захват: 1 - траверса; 2 - нодвески; 3 - вилочные стяжки; 4 - упорные планки; 5 - защелки
Рис. 9. Строповка подкрановых балок универсальными стропами: 1 - балка; 2 - стальные подкладки; 3 - стропы
Рис. 10. Строповка железобетонных балок, прогонов и ригелей: а - легких балок; б - тяжелых балок, прогонов и ригелей; 1 - хомут; 2 - переставные болты; 3 - опорные хомуты; 4-стропы; 5 - балансир-ная траверса; 6 - карабин
Строповку плит выполняют за четыре (рис. 13, а) и более точек. Для строповки крупноразмерных железобетонных плит применяют трех-траверсные и трехблочные захватные приспособления с увеличенным числом точек подвеса, благодаря чему снижаются монтажные напряжения в поднимаемых элементах (рис. 13, б). Трехтраверсное приспособление может быть использовано также для подъема стеновых панелей, лестничных маршей, балок, колонн и других сборных элементов путем захвата их тремя, двумя или одной траверсой. Однако это приспособление металлоемко, громоздко и требует больших усилий рабочего при натяжении подвесок с траверсой во время зацепления конструкции за монтажные петли. Указанных выше недостатков не имеет трех-блочное приспособление (рис. 13, в), но оно требует большей высоты подъема крюка крана (примерно на 2 м), что может затруднить подбор монтажного крана для подъема плит перекрытий верхних этажей зданий. Крупноразмерные плиты поднимают также при помощи универсальных (рис. 14) или пространственных (рис. 15) траверс, или универсальных уравновешивающихся стропов (рис. 16). Универсальная траверса (рис. 14) состоит из несущих балок, изготовленных из двух швеллеров, в каждом из которых смонтированы направляющие ролики. На концевых кольцах каждой балки закреплен канат, который несет по три блока с крюками. Несущие балки соединены между собой двумя трубами с отверстиями для установки болта, которым фиксируется то или иное расстояние между несущими балками, в зависимости от ширины поднимаемой панели.
Универсальные уравновешивающиеся стропы, называемые также балансирными траверсами (рис. 16), состоят из двух пятитонных блоков, соединенных между собой общим кольцом, которое подвешивается на крюк крана.
Рис. 11. Схемы строповки железобетонных ферм: 7 -ферма; 2 -траверса; 3 - полуавтоматический механический захват; 4 - палец; 5 - верхний пояс фермы
Рис. 12. Полуавтоматическое захватное устройство для монтажа железобетонных ферм: 1 - захваты; 2 - жесткая траверса; 3 - кабель
Рис. 13. Строповка плит и панелей перекрытий: а - четырехветвевым стропом; б - трехтраверсным приспособлением е - трехблочным приспособлением
Через каждый из блоков перекинуты канаты толщиной 19,5 мм; к концам канатов подвешены карабины, а к концам канатов - двухтонные блоки с перекинутыми через них канатами толщиной 13 мм, заканчивающимися также карабинами. Блоки свободно надеваются на оси, благодаря чему обеспечиваются равномерное натяжение свешиваемых с них канатов и равномерное распределение нагрузок на все шесть карабинов захватного приспособления. При помощи такого приспособления панели перекрытий можно кантовать в горизонтальное положение, если их перевозили в вертикальном. Кантование производится на весу. Это приспособление применяют и для подъема стеновых панелей.
Плиты с монтажными отверстиями стропуют при помощи клиновых или других захватов. Клиновой захват (рис. 17) имеет вид скобы с ветвями, соединенными между собой стальными стержнями в трех местах; применяется для строповки панелей перекрытий. На нижний стержень, как на ось, насажен неравноплечий отрезок из стали квадратного сечения, который может вращаться. В свернутом положении ось отрезка (рис. 17, а) совпадает с осью скобы, а в развернутом занимает положение, перпендикулярное оси скобы (рис. 17, б). При использовании для подъема панели свернутый захват вставляют в ее монтажное отверстие, причем отрезок вследствие разного веса плеч будет стремиться повернуться на 180°; чтобы не допустить этого, захват приподнимают до соприкосновения отрезка с панелью и закрепляют клином.
Строповка железобетонных плит перекрытий при помощи консольных захватов, подвешенных к траверсе (рис. 18) не требует устройства монтажных петель в бетоне. Для лучшего использования грузоподъемности монтажных кранов целесообразно применять пространственные траверсы, при помощи которых одновременно поднимается пакет из нескольких плит. Траверса этого типа (рис. 19) состоит из стальной треугольной формы, по концам которой прикреплены две поперечные траверсные балки с подвешенными к ним стропами для захвата каждой плиты. Конструкция
траверсы позволяет последовательно зацеплять за монтажные петли три плиты. При таком способе подъема использование монтажного крана значительно улучшается. Панели сборных железобетонных оболочек поднимают при помощи траверс (рис. 20). Для монтажа конструкций вне зоны действия кранов применяют специальные консольные траверсы (рис. 21).
Подъем, наводка и установка на опоры, выверка и временное крепление конструкций
В процессе производства монтажных работ необходимо обращать особое внимание на соблюдение требуемой последовательности установки конструкций, временных и постоянных связей и их надежное закрепление. Монтаж каждого вышележащего яруса конструкций (подкрановых балок, балок покрытий, ферм, колонн, ригелей, плит перекрытий) можно начинать только после окончательного закрепления элементов нижележащего яруса и после достижения бетоном в стыках несущих конструкций 70% проектной прочности. В практике строительства известны случаи обрушения конструкций вследствие того, что не были поставлены некоторые элементы связей, не все элементы связей были надежно закреплены, нарушена последовательность установки элементов, не соблюдались другие действующие нормы и правила производства работ по монтажу конструкций.
Рис. 14. Универсальная травер са для монтажа крупноразмерных плит: 1 - несущие балки; 2-направляющие ролики; 3- блок однорольный-4 - канат; 5 - концевое кольцо; 6 - труба
Рис. 15. Пространственная тра верса для монтажа крупнораз мерных плит
Рис. 16. Универсальные уравновешивающиеся стропы: 1 - карабины; 2 - канаты толщиной 13 мм; Л- блоки грузоподъемностью 2 г; 4, 7- канаты толщиной 19,5 мм\ 5 - блоки грузоподъемностью 5 г; в - кольцо
Рис. 17. Клиновой захват для плит: а - в свернутом положении; б - в развернутом положении; 1 - нижний стержень; 2 - стальной отрезок; 3 - клин; в - толщина панели перекрытия
Рис. 18. Консольные захваты для подъема плит-настилов: 1 - фиксатор; 2 - петля
Рис. 19. Пространственная траверса для подъема плит пакетами
Рис. 22. Траверса для подъема тяжелых конструкций двумя кранами разной грузоподъемности
Сборные конструкции для подъема на строящийся объект следует подавать в необходимой последовательности непосредственно под крюк монтажного крана. Предварительная раскладка конструкций у мест подъема допускается лишь в отдельных случаях, так как она всегда связана с выполнением непроизводительных такелажных операций, загромождает строительную площадку и осложняет работу монтажного крана.
Железобетонные колонны в зависимости от их массы и длины, условий подачи, характеристики кранов поднимают способами: поступательного перемещения колонны краном, поворота колонны вокруг основания, поворота колонны вокруг основания и поступательного перемещения крана, поворота колонны и стрелы крана.
Тяжелые и высокие железобетонные колонны поднимают с перемещением нижнего конца на тележке (рис. 23) либо поворотом вокруг основания (рис. 24). В последнем случае применяют поворотный башмак. Такие способы подъема колонн позволяют передать часть нагрузки на тележку или башмак, что обеспечивает возможность работы крана в начале подъема на большем вылете стрелы, на котором грузоподъемность крана меньше массы колонны. Железобетонные рамы промышленных и других зданий и сооружений, изготовленные у мест установки или укрупненные из отдельных стоек и ригелей, поднимают методом поворота из горизонтального положения в вертикальное.
Рис. 23. Подъем тяжелой и высокой железобетонной колонны: а -положение колонны при подъеме; б - захват колонны; 1 - траверса; 2 стальной валик (палец)
Рис. 24. Схема подъема тяжелой железобетонной колонны на увеличенном вылете стрелы: 1 - траверсный строп; 2 - колонна-3 - распорка из бревна; 4 - поворотный стальной башмак; 5 - труба поворотного башмака; 6 - косынка-7 - швеллер; 8 - уголок
Рис. 25. Ориентиры для правильной установки железобетонной колонны: а - на стаканном фундаменте; б - на колонне; в - высотные отметки; 1 - риски на фундаменте; 2 - риски на колонне; 3 - оси подкрановых балок; Е - толщина слоя подливки стакана
Поворот осуществляется вокруг оснований стоек, располагаемых над стаканами фундаментов. Во избежание перемещения оснований стоек раму, застропованную за скобы в верхней грани ригеля или в обхват, поднимают с постепенным изменением положения крюка монтажного крана в плане. После приведения колонны или рамы в вертикальное положение ее наводят и опускают на фундамент либо на стыкуемую поверхность нижней колонны. Для контроля за правильной установкой на фундаменте и колонне наносят ориентиры. Такими ориентирами являются риски, нанесенные при помощи керна на стальные пластинки, заделанные в верхние грани фундамента (рис. 25, а) или канавки, оставляемые на этих гранях при изготовлении фундаментов, и риски на колоннах (рис. 25, б). Колонну устанавливают таким образом, чтобы риски на ней совпали с рисками на фундаменте. Удерживая колонну краном, производят выверку ее вертикальности и временное крепление. В случае применения специальных кондукторов окончательную выверку производят после временного крепления колонны кондуктором.
Рис. 20. Траверсы для монтажа панелей и оболочек: 1 - траверса; 2 - стропы; 3 - подвески; 4 - крюк крана; 5 - карабин
Рис. 21. Траверсы для монтажа конструкций вне зоны действия кранов: 1 - противовес; 2 - строп; 3 - балка; Q - масса поднимаемого груза: G - масса противовеса
Для обеспечения точности монтажа колонн и всего каркаса здания необходимо заранее подготовить опорные поверхности фундаментов путем подливки их раствором до проектной отметки либо устройством фиксированных приямков в сочетании с изготовлением опорных торцов колонны с точностью +5 мм, или применить специальную оснастку, при которой не требуется подготовки опорных поверхностей.
Одним из таких решений, обеспечивающих фиксированную установку железобетонных колонн в стаканы фундаментов, может быть применение оснастки, состоящей из металлической рамы с четырьмя фиксирующими пальцами, устанавливаемой на фундамент, и монтажных уголков, закрепляемых стяжными болтами на колонне. При использовании такой оснастки колонна фиксируется на раме при помощи пальцев, вводимых в отверстия монтажных столиков и уголков.
Последовательность выполнения работ при монтаже колонн при помощи оснастки, проверенной пока экспериментально, следующая.
Раму выверяют на фундаменте. Ее риски приводят к положению разбивочных осей, плоскость - к горизонтальному уровню. Базовой является поверхность, в которой находятся верхние точки пальцев, введенные в отверстия опорных столиков. Вначале на необходимый уровень выводится один (принятый в качестве маячного) фиксирующий палец. Затем на этот же уровень выводятся остальные. Выверяют раму домкратами при помощи треугольника, уложенного на поверхности трех пальцев, включая маячный, и водяного уровня. Домкраты вращаются специальными торцовыми ключами, входящими в комплект оснастки. В горизонтальное положение рама приводится двумя домкратами. При этом первый- маячный - остается неподвижным, четвертый - свободный - не должен касаться поверхности фундамента. После приведения к горизонтальному положению поверхностей пальцев этот последний домкрат ввинчивается до опи-рания на фундамент. Рама фиксируется в выверенном положении крючьями. Гайки на крючьях завинчиваются с усилием. На колонну надеваются и закрепляются стяжными болтами монтажные уголки. Гайки на болтах завинчиваются с усилием. Из отверстий опорных столиков вынимают фиксирующие пальцы. Колонну вводят краном в раму. В момент совмещения отверстий монтажных уголков с отверстиями монтажных столиков вводят фиксирующие пальцы. Пальцы следует вводить попарно, по одной грани колонны, не допуская их установки по диагонали. Один из монтажных уголков должен быть прижат к щекам столиков. В зазор между другим уголком и щеками столиков вводятся клиновые шайбы. Место их установки определяется специальным знаком на столиках.
Рис. 26. Схемы выверки рамы: а - на фундаменте; б - колонны; 1 - риски кондуктора; 2 - опорный маячный домкрат; 3 - маячный вал; 4 - вывинченный домкрат; 5 - домкраты, устанавливающие валы на требуемый уровень; 6 - валы, выводимые на уровень маячного вала; 7 - колонна
Если после установки колонны раствор, залитый в стакан и выдавленный колонной, не дошел до верхнего обреза фундамента, в зазоры между колонной и фундаментом добавляют раствор. После приобретения раствором (бетоном) прочности 25 кгс/см2 оснастку снимают для повторного использования. Монтажная оснастка (рама, монтажные уголки, средства фиксации), выполненная и установленная с заданной проектом точностью, обеспечивает колонне проектное положение без дополнительной выверки. Правильность установки смонтированных колонн проверяют путем контрольных промеров: относительно разбивочных осей здания - одним промером на каждые пять колонн; относительно отметок опорных поверхностей - одним промером на каждые 50 м2 площади сооружений; по вертикали - одним промером на каждые 200 м2 площади сооружения. Отклонения смонтированных железобетонных конструкций от их проектного положения не должны превышать допусков, приведенных в СНиП III -B. 3-62*.
Временное крепление колонн. Установленную в стакан фундамента колонну выверяют и временно закрепляют при помощи клиньев, разводных клиньев, клиновых вкладышей, расчалок или подкосов, кондукторов. Железобетонные колонны высотой до 12 м можно временно закреплять путем забивки бетонных, железобетонных, стальных или дубовых клиньев в зазоры между боковыми гранями колонны и стенками стакана. Наиболее целесообразно применять бетонные или железобетонные клинья, которые оставляют в фундаментных стаканах. Однако такими клиньями невозможно рихтовать колонны; поэтому их применяют после установки колонны в проектное положение, а при рихтовке пользуются инвентарными металлическими клиньями. Деревянные клинья должны быть сухими, иначе при их усушке может произоити отклонение колонны от вертикали. Деревянные клинья не следует также оставлять в стаканах длительное время во избежание их разбухания от атмосферных воздействий и возможного повреждения конструкции. Длину клиньев принимают равной не менее 250 мм со скосом одной грани на 1/10, после забивки их верхняя часть должна выступать из стакана примерно на 120 мм. Для закрепления колонны у каждой ее грани шириной до 400 мм необходимо ставить по одному клину, а у граней большей ширины по два. Внизу между гранями колонны и стенками стакана должен быть зазор не менее 2-3 см для возможности заполнения его бетонной смесью. Более эффективно применение инвентарных разводных клиньев или клиновых вкладышей.
Разводной клин состоит из щек, шар-нирно соединенных между собой на одном конце; щека плоская, щека имеет форму рав-ноблочной призмы. На другом конце щеки соединяются посредством разводного винта, проходящего сквозь гайку в щеке и соединяющегося с щекой при помощи головки. Последняя входит в прорезь швеллера, приваренного к плоской щеке. К щеке прикрепляется шарнирно-накладной кронштейн с фиксатором, при помощи которого посредством прижимного винта устройство крепится к стенке стакана фундамента.
До установки колонны на обрезе фундамента наносят риски, обозначающие положение граней колонны. Затем по двум смежным сторонам стакана устанавливают два разводных клина, чтобы щека упиралась ребром в стенку стакана фундамента, а плоская щека проходила по плоскости будущего положения грани колонны. Клинья устанавливают при помощи дюралевой уголковой линейки. После установки пары разводных клиньев колонна заводится в стакан так, что ее грани прижимаются к наружным граням плоских щек, закрепленных клиньями. Далее устанавливают по свободным граням колонны еще два разводных клина и производят рихтовку и временное закрепление колонны. При вращении прижимного винта щека поворачивается вокруг опорного ребра и нижним концом прижимает колонну к ранее установленным разводным клиньям, что обеспечивает выверку положения колонны в плане. Вращением разводных винтов производят рихтовку и выверку колонны по вертикали. Действием винтов клиньев осуществляют защемление колонны при помощи плоских щек на уровне расположения разводных винтов.
Рис. 27. Разводной клин для рихтовки и временного закрепления колонн в фундаментном стакане: 7,2 - щеки; 3 - швеллер; 4 - гайка; 5 - разводной винт; 6 - шарннр-но-накладной кронштейн; 7 - прижимной винт
Рис. 28. Схема клинового вкладыша: 1 - корпус; 2 - грани колонны; 3 - винт; 4 - ручка; 5 - стенка стакана; 6 - клин; 7-прокладка; 8 - бобышка; 9 - опора для извлечения клинового вкладыша; 10-гайка; 11- ключ-трещотка
Высоту разводного клина принимают равной трети глубины стакана фундамента, чтобы можно было осуществлять заделку стыка колонны с фундаментом бетонной смесью в два приема; сначала до низа клиньев, затем после извлечения их из стакана при достижении бетоном 25% проектной прочности. Клиновой вкладыш (рис. 28) состоит из Г-образного стального корпуса высотой 250 мм и шириной 55 мм, стального клина, винта и бобышки. Клин подвешен шарнирно к горизонтальному плечу корпуса. Ось шарнира свободно вращается и движется в продольных пазах, имеющихся на внутренних гранях горизонтального плеча корпуса. Винт вращается по втулке с винтовой нарезкой, приваренной к корпусу. К нижнему концу винта подвижно прикреплена бобышка. При завинчивании винта бобышка опускается вдоль вертикальной части корпуса и отжимает клин. Для удобства переноса и установки вкладыш снабжен ручкой. Весит клиновой вкладыш 6,4 кг. Инвентарные клиновые вкладыши устанавливают во время выверки в зазоры между стенками стакана фундамента и колонны. При этом винт должен быть вывинчен настолько, чтобы вкладыш свободно входил в зазор. Клиновой вкладыш опирается горизонтальным плечом на стенку стакана. После установки приспособления вращают винт ключом-трещоткой, бобышка при этом опускается, отжимая клин к стенке стакана, а корпус - к грани колонны. Одновременно закрепляют два клиновых вкладыша, располагая их на противоположных гранях колонны.
По данным ЦНИИОМТП , при использовании вкладышей продолжительность установки колонн и работы крана сокращается примерно на 15%, снижается расход стали, повышается точность монтажа по сравнению с забиваемыми стальными клиньями.
Тяжелые колонны большой длины для устойчивости необходимо, кроме клиньев, укреплять расчалками или жесткими подкосами. Верхние элементы сборных железобетонных колонн временно крепят к нижним монтажной сваркой. Для обеспечения устойчивости верхнего элемента колонны сваривают арматурные выпуски или накладки, расположенные по углам колонны, и после этого производят расстроповку элемента. Таким же способом осуществляют временное крепление колонн на фундаментах в стыках с трубой или железобетонным зубом. Для установки и выверки железобетонных колонн разработаны и применяются одиночные и групповые кондукторы. Одиночные кондукторы можно разделить на два типа: свободно опираемые на фундамент и закрепленные к фундаменту.
Кондукторы первого типа не воспринимают нагрузки от массы колонны. Они предназначены для расширения базы колонны до размеров, обеспечивающих устойчивость ее от опрокидывания при свободном опирании на фундамент. При использовании таких кондукторов невозможно выверить положение колонны в плане, и для ее рихтовки приходится применять горизонтальные домкраты, закрепляемые на верхней части стакана фундамента. Такие кондукторы можно применять только для установки легких колонн (массой до 5 г). Кондукторы второго типа закрепляются в фундаментах винтами, воспринимают массу колонн и снабжаются приспособлениями для выверки. Кондуктор-фиксатор этого типа треста Уралстальконструкдия закрепляется на фундаменте четырьмя винтами-упорами и воспринимает массу колонны через опорные цапфы двух вертикальных винтов, для чего в колонну при ее изготовлении закладывается стальной валик в точно выверенном положении. Цапфы и концы валика располагаются в разрезах между ограничителями. Установив колонну на дно стакана фундамента, приподнимают ее на 10-15 мм с тем, чтобы она легко вращалась в цапфах. Затем выверяют ее положение по вертикали кремальерами в поперечном направлении и винтами - в продольном. При помощи такого кондуктора устанавливались железобетонные колонны массой 15-20 г. Для временного крепления и выверки высоких колонн применяют групповые кондукторы, прикрепляемые к фундаментам винтами. Эти кондукторы обеспечивают устойчивость одновременно двух колонн вдоль и поперек ряда. Общими недостатками кондукторов являются сложность их конструкции, большая масса и значительные затраты времени на установку и выверку колонн (до 1 ч). Совершенствование кондукторов возможно путем применения алюминиевых сплавов для их изготовления, повышения качества узловых соединений и выверочных устройств, упрощения конструкций. Многоярусные сборные железобетонные колонны каркасных зданий большой высоты стыкуют между собой посредством сварки стальных закладных частей и замоноличивания стыков. Временное крепление их в пределах каждого этажа или яруса осуществляют монтажной сваркой (прихватками) накладок или выпусков арматуры, расчалками с натяжными муфтами или кондукторами. Верхние концы расчалок закрепляют за хомуты, надетые на колонны примерно посредине, нижние концы - за петли панелей перекрытия, над которым монтируют колонну.
Временное крепление первой поднятой рамы производят расчалками или подкосами (рис. 31), а последующие соединяют с ранее установленными посредством двух наклонных оттяжек и двух горизонтальных распорок. Стойки рам временно закрепляют клиньями, одиночными кондукторами или монтажной сваркой. Временное крепление рам выполняют также при помощи пространственных кондукторов.
Рис. 29. Временное крепление выверка железобетонных ко лонн кондуктором-фиксатором 1 - винт-упор; 2 -кремальер; 3 - ограничитель; 4 - опорная цапфа; 5 -монтируемая колонна; 6- стальной валик; 7 - фундамент колонны 8 -- винт
Рис. 30. Временное крепление железобетонных рам при их установке: 1 - подкос; 2- наклонная оттяжка; 3 - горизонтальная распорка
Для временного крепления и выверки многоярусных колонн многоэтажных промышленных зданий применяют одиночные кондукторы. Кондуктор (рис. 32) имеет уголковые стойки, зажимное и регулировочные приспособления. Нижним зажимным приспособлением кондуктор крепится к оголовку ранее установленной колонны. Регулировочные приспособления размещаются в средней и верхней частях стоек. Регулировочное приспособление состоит из четырех балочек, регулировочных винтов и шарниров. В трех балочках имеется по одному винту, а в четвертой два винта, что дает возможность поворачивать колонну вокруг ее вертикальной оси.
Более совершенной конструкцией отличается кондуктор с автоматическими рычажными захватами, предназначенный для временного крепления и выверки железобетонных колонн многоэтажных зданий. Кондуктор устанавливают на смонтированную ранее-, колонну нижнего яруса. Перед установкой монтируемой колонны в прижимные каретки автоматические рычажные захваты разводятся в стороны пружинами. При опускании колонна раздвигает рычаги, которые совместно с прижимными каретками обеспечивают центровку и надежный захват колонны. Кондуктор оснащен двумя горизонтальными винтовыми домкратами, установленными на верхнем поясе. Горизонтальные винты связаны с автоматическими захватами подшипниковыми опорами. Верхний пояс крепится к верхним концам четырех винтовых вертикальных домкратов. В момент захвата колонны автоматически включаются в работу шарнирные опоры нижнего пояса, представляющего собой раму-обвязку. К ней шарнирно крепятся опоры-захваты нижнего пояса, на которых установлены вертикальные домкраты. Шарнирное решение нижнего пояса с применением замка и зацепов способствует тому, что предварительная фиксация кондуктора на нижестоящей колонне, его установка по высоте и в горизонтальной плоскости выполняются просто и быстро, без специальной выверки.
Колонну выверяют по высоте и вертикали при помощи трех вертикальных домкратов, штоки которых могут подниматься на одну и ту же высоту (поиск высотной отметки) или же на разную высоту (поиск вертикальности колонны). Затем колонну выверяют в плоскости узкой грани путем вращения горизонтальных винтовых домкратов.
После окончательной выверки и закрепления сопрягаемых частей колонны кондуктор переставляют краном на следующий сборный элемент.
Кроме одиночных кондукторов, для монтажа сборных железобетонных конструкций многоэтажных зданий применяют кондукторы: групповые на две колонны; групповые пространственные для монтажа четырех колонн; пространственные для монтажа рам; объемные (рамно-шарнирные индикаторы) и другие. Групповой пространственный кондуктор применяют в комплекте с двумя одиночными для крепления и выверки колонн промышленных зданий. В этом случае процесс монтажа четырех колонн осуществляют в такой последовательности. На оголовках двух колонн закрепляют одиночные кондукторы. В них устанавливают колонны и выверяют при помощи этих кондукторов н теодолита. Затем при помощи одиночных кондукторов временно закрепляют следующие две колонны. Для их выверки на верхушки четырех колонн устанавливают групповой пространственный кондуктор. Последний представляет собой жесткую металлическую сварную раму из уголка и газовых труб. Рама в плане соответствует размерам одной ячейки колонн 6X6 м. По углам расположены колпа-ки-наколонники, сваренные из листовой стали. Каждый колпак снабжен четырьмя регулировочными прижимными винтами. В верхних стенках наколонников находятся отверстия - окна с вмонтированными визирными осями. На уровне нижнего пояса рамы сделан деревянный настил, на котором работают монтажники. По периметру рамы расположено ограждение из троса. К верхним поясам раскосных ферм приварены четыре строповочные петли для перемещения кондуктора башенным краном. Масса группового кондуктора 900-1000 кг. Для временного крепления колонн служит одиночный кондуктор, представляющий собой жесткую пространственную конструкцию - П-образную раму с откидной дверцей, с крепежными и регулировочными винтами. Крепежными винтами кондуктор закрепляют на оголовке ранее установленной колонны. При помощи регулировочных винтов его ставят в вертикальное положение, после чего принимают колонну.
Рис. 31. Кондуктор для установки и выверки колонн многоэтажных промышленных зданий: а - разрез; б - схема установки кондуктора; в - регулировочное приспособление; г - зажимное приспособление; 1 - колонна; 2- уголковая стойка; 3 - стык колонн; 4 - ранее установленная колонна; 5 - монтируемая колонна; 6 - кондуктор; 7 - междуэтажные перекрытия; 8 - балочка; 9- шарнир; 10 - регулировочный винт
Рис. 32. Схема кондуктора: 1 - прижимная каретка; 2 - автоматический рычажной захват; 3 - пружины; 4 - горизонтальный винтовой домкрат; 5-верхний пояс; 6 - подшипниковая опора; 7 - вертикальный винтовой домкрат; 8 - шарнирная опора нижнего пояса; 9- замок; 10- зацепы; 11 - колонна
Рис. 33. Схема кондуктора для монтажа рам: а - вид сверху; 6 - вид спереди; в - вид сбоку
Монтируемую колонну заводят в кондуктор не сверху, как обычно, а в боковую дверцу, и таким образом, конструкция массой около 5 г во лремя монтажа не находится над головой монтажника, чем обеспечивается безопасность работы и более быстрая установка колонны в проектное положение.
Рис. 34. Последовательность установки кондуктора и сборных элементов: 1, 2 - стоянки крана; 3, 4 - позиция кондуктора; 5-10, И-16 - последовательность установки элементов
Групповой кондуктор обеспечивает точность установки в проектное положение одновременно двух колонн, от чего зависит качество дальнейшего монтажа каркаса - ригелей, плит перекрытий и покрытий. В результате применения такого метода монтажа сокращаются на ‘/з время выверки колонн и почти в 3 раза - затраты труда.
При помощи пространственных кондукторов устанавливают несколько рам. Один из таких кондукторов представляет собой пространственную конструкцию размером 12Х5,50Х Х3,6 м и массой около 2 т, сваренную из уголковой стали (рис. 33). Длина кондуктора может быть уменьшена до 9 или 6 м. Верхняя рабочая площадка кондуктора покрыта дощатым настилом для работы монтажников. К кондуктору закреплены струбцины для временного крепления четырех рам с одной позиции. В процессе монтажа рамы удерживаются в вертикальной плоскости одной струбциной, закрепляемой на ригеле. После выверки и закрепления рам, кондуктор краном переносят на новое рабочее место (рис. 34). Рамно-шарнирные индикаторы (РШИ ), предложенные С. Я. Дейчем, представляют собой комплексное устройство, состоящее из пространственных решетчатых подмостей, на которых устроена шарнирная (плавающая) рама с уголковыми упорами для крепления в верхнем положении сразу четырех колонн, выдвижных и поворотных люлек для монтажников и сварщиков.
Рис. 35. Разрезы рамно-шарнирного индикатора: а - поперечный; б-продольный; 1 - деревянная подкладка; 2-пространственные кольцевые подмости; 3, 7 - выдвижные поворотные люльки; 4 - шарнирный индикатор; 5 - ограждение; 5-шариковые опоры; S - разъемный фланцевый стык; 9 - лестница
РШИ могут быть изготовлены на одну (4 колонны), две (8 колонн) или три (12 колонн) ячейки, на один или два этажа по высоте. РШИ устанавливают через ячейку здания и связывают калибровочными тягами. Масса РШИ на одну ячейку - 4-5 т, стоимость 2-3 тыс. руб.
РШИ устанавливают краном и выверяют теодолитом. После выверки (примерно 1 ч на две ячейки) устанавливают колонны, каждую из которых закрепляют угловыми упорами.
Рис. 36. Схема рамно-шарннр-ного индикатора (план): 1 - продольная тяга; 2- прижимной трос хомута; 3- натяжное устройство хомута; 4 - поворотный хоиут; 5 - поперечная тяга; 6, 15 - тормозные узлы крепления рамы; 7, 14 - продольные балки; 8, 10, 13 - механизмы передвижения; 9 - откидной хомут; 11 - тормозные узлы крепления рамы; 12, 16 - поперечные балки
Временное крепление балок. Железобетонные балки при отношении их высоты к ширине до 4:1 укладывают на горизонтальные опоры без временного крепления; при большем отношении высоты к ширине монтируемые балки скрепляют распорками и стяжками с другими прочно установленными конструкциями. Для временного крепления устанавливаемых на колонны балок покрытия предложено специальное приспособление, представленное на рис. 37. Тяги с фаркопфами стягивают захват, закрепленный на верху торца балки, с болтом, пропущенным через отверстие вверху колонны, а стальные кронштейны фиксируют положение болта.
Рис. 37. Приспособление для установки балок покрытия на колонны: 1 -болт; 2 -стальные кронштейны; 3 - тяги с фаркопфами; 4 - захват
В конструкциях колонн устраивают постоянные анкера на опорах, что значительно упрощает крепление к ним балок покрытия. Временное крепление ферм. При установке железобетонных ферм совмещают их оси с рисками на колоннах и закрепляют на анкерных болтах. Первую ферму крепят расчалками, привязывая смежные с коньком узлы верхнего пояса к неподвижным частям сооружения или к специальным якорям; последующие фермы скрепляют по коньку инвентарной винтовой распоркой с ранее установленными распорками в узлах примыкания раскосов к верхнему поясу. Временные крепления ферм снимают после создания жесткой системы из группы ферм и уложенных на них элементов покрытия. Разборка временных креплений. Временные крепления сборных железобетонных конструкций (клинья, подкосы, расчалки, распорки, кондукторы и др.) разрешается снимать после приобретения бетоном в стыках 70% проектной прочности.
Постоянное крепление конструкций
Постоянное (проектное) крепление конструкций осуществляют путем сварки арматуры в стыках и последующего их замоноличивания. До замоноличивания стыков выполняют антикоррозионную защиту сварных соединений. Сварка арматуры в стыках железобетонных конструкций в зависимости от пространственного положения стержней или швов, диаметра свариваемых стержней и типа соединений бывает нескольких видов: полуавтоматическая ванная под флюсом (стыковые горизонтальные и вертикальные соединения), ручная ванная (стыковые горизонтальные соединения), полуавтоматическая дуговая и ручная дуговая (стыковые, нахлесточные и крестовые вертикальные и горизонтальные соединения). Сваривать соединения из малоуглеродистых сталей (класс А-I, марка Ст.З) можно при температуре воздуха не ниже -30°С, а из сред-неуглеродистых (класс А-II, марка Ст.5 и 18Г2С) и низколегированных сталей не ниже - 20 °С. При более низких температурах принимают меры для поддерживания на рабочем месте сварщика температуры воздуха не ниже указанных пределов.
С целью снижения влияния сварочных напряжений на прочность железобетонных конструкций арматурные выпуски сваривают в определенной последовательности (рис. 39). Контроль качества сварки включает: контроль предварительный, в процессе сварки, контроль качества сварных соединений. Предварительно проверяют соответствие основных и сварочных материалов требованиям технических условий, качество подготовки стыкуемых элементов под сварку, настройку аппаратуры на заданный режим. В процессе сварки следят за сохранением требуемых режима и технологии сварки. Контроль качества сварных соединений включает внешний осмотр, испытание образцов на прочность, просвечивание гамма-лучами и др. Допускаемые отклонения в размерах сварных соединений приведены в СНиП III -B. 3-62*.
Антикоррозионную защиту сварных соединений сборных железобетонных конструкций выполняют путем нанесения на стальные закладные детали, соединения арматуры в стыках и детали крепления ограждающих конструкций металлизационных, полимерных или комбинированных покрытий: металлизационно-поли-мерных или металлизационно-лакокрасочных. Для металлизационных покрытий применяют главным образом цинк. Металлизационно-по-лимерные покрытия состоят из цинка или цин-коалюминиевого сплава и полимеров (полиэтилен, полипропилен и др.). В металлизационно-лакокрасочных покрытиях используют цинк, грунты (фенольный, поливинилбутирильный, эпоксидный), краски (этинолевые), лаки (би-тумно-смоляные, перхлорвиниловые, эпоксидные, кремнийорганические, пентофталевые). Антикоррозионное покрытие наносят дважды: в заводских условиях, перед установкой закладных деталей в конструкции, и после монтажа конструкций на сварные швы и на отдельные места покрытий, поврежденные при сварке деталей.
На строительной площадке различные покрытия наносят несколькими способами: цинковые - газопламенным напылением или электрометаллизацией; цинко-полимерные и полимерные - газопламенным напылением; лакокрасочные - нанесением цинкового подслоя, по которому лакокрасочные материалы наносят пистолетами-краскораспылителями или вручную.
Рис. 38. Последовательность сварки стыков: а - колонны с фундаментом двумя сварщиками; б -то же, одним сварщиком; в - ригеля с колонной; г - продольных связей
Цинковые покрытия газопламенным напылением наносят в один слой, электрометаллизацией в 2-3 слоя (при толщине 0,1-0,15 мм) и 3-4 слоя (при толщине покрытия 0,15- 0,2 мм). Цинко-полимерное покрытие в два слоя - сначала цинковый подслой, затем слой полимера. Полимер можно наносить сразу за нанесением цинка. Полимерное покрытие также образуется в два слоя. В комбинированных цинко-лакокрасочных покрытиях сначала наносят цинковый подслой, а затем в 2-3 слоя лакокрасочные материалы. Каждый слой лакокрасочного покрытия необходимо просушить при положительной температуре в течение нескольких часов и даже суток (в зависимости от вида материала), что является недостатком в условиях монтажных работ. Поэтому вместо красок в комбинированных покрытиях лучше применять полимеры.
Антикоррозионные покрытия наносят сразу же после сварки элементов и подготовки поверхностей, не допуская перерывов продолжительностью более 4 ч.
Поверхность не должна иметь жировых пятен, следов влаги и ржавчины. После нанесения покрытия проверяют прочность сцепления его с основанием, толщину покрытия, наличие или отсутствие вспучивания и трещин. Замоноличивание стыков. Заделку стыков и швов раствором или бетонной смесью производят только после выверки правильности установки элементов конструкций, приемки сварных соединений и выполнения антикоррозионной защиты металлических закладных деталей. При замоноличивании необходимо учитывать, что бетон (раствор) в стыках железобетонных конструкций воспринимает или не воспринимает расчетные нагрузки. Так, в стыках колонн с фундаментами, не имеющих закладных частей, а также в стыках, в которых соединение сборных элементов выполняют путем сварки выпусков арматурных етержней, бетон монолитно связывает элементы и воспринимает нагрузку.
В стыках с закладными стальными частями бетонная (растворная) заделка является заполнением между сборными элементами, предохраняет закладные части от коррозии, но не воспринимает нагрузки, действующие на конструкцию.
Прочность и устойчивость сборных конструкций со стыками, в которых бетон воспринимает расчетные нагрузки, зависят от прочности бетона в заделке и от сцепления бетона заделки с прочностью сборной конструкции; шероховатость стыкуемой поверхности значительно повышает сцепление бетона в стыке. При заделке железобетонных колонн в стаканах фундаментов, а также других монолитных стыков, воспринимающих расчетные нагрузки, для ускорения твердения и обеспечения прочности соединения применяют жесткие бетонные смеси более высокой марки, чем бетон основной конструкции (на 20% и более). Целесообразно применять бетонную смесь на расширяющемся цементе, который отличается быстрым схватыванием и твердением, не дает усадки, что весьма важно для плотности заделки, или напрягающем цементе. Применяют портландцемент марки не ниже 400. Песок используют кварцевый средне- или крупнозернистый. Щебень для бетонной смеси выбирают гранитный мелкий с тем, чтобы обеспечить лучшее заполнение стыков, крупность до 20 мм. Для повышения пластичности бетонной смеси при малом водоцементном отношении (0,4- 0,45) в состав вводят сульфитно-спиртовую барду, а для увеличения плотности бетона - алюминиевую пудру.
Наиболее часто применяют следующие составы сухих растворных или бетонных смесей (по массе): 1:1,5; 1:3; 1:3,5; 1:1,5:1,5; 1:1,5:2. С целью активизации твердения раствора (бетона) в составы вводят добавки: 3% полуводного гипса, 2% хлористого натрия, до 10% нитрита натрия, 10-15% поташа от массы цемента или применяют бетонные смеси, предварительно разогретые электрическим током. Поташ следует добавлять при температурах до + 15°, так как при более высоких температурах его применение неэффективно. Для замоноличивания стыков сборных железобетонных конструкций применяют также высокопрочные полимеррастворы и пластбетоны, твердеющие при температуре не ниже +16°С. Поэтому в случае их использования при более низких температурах раствор (бетон) в зоне стыка прогревают электронагревателями. Стыки колонн бетонируют в стальной опалубке. Она состоит из четырех стальных щитов толщиной 1,5 мм, соединенных между собой при помощи болтов. Вверху каждого щита сделаны карманы для заполнения и уплотнения бетонной смеси. Опалубка удерживается на стыкуемых колоннах при помощи деревянных упоров, опирающихся на перекрытие. Трудоемкость сборки такой опалубки составляет 0,16 чел.-ч., бетонирования одного стыка - 0,75 чел.-ч. Опалубку снимают через 4 ч после бетонирования, а в случае применения быстро-твердеющих бетонов ее снимают раньше. Подобную опалубку применяют для бетонирования стыков ригелей с колоннами. Стыки заполняют раствором (бетоном) механизированным способом при помощи растворо-насосов, пневмонагнетателей, цемент-пушек, шприц-машин и другого оборудования. Пневматические нагнетатели и шприц-машины пригодны для заделки стыков как бетонной смесью, так и раствором; растворонасосы и цемент-пушки - только раствором. Для создания влажного режима твердения бетона замоноличенные стыки укрывают мешковиной, опилками и систематически увлажняют в течение 3 суток.
Замоноличивание стыков в зимних условиях. В зимних условиях при замоноличивании стыков бетоном, воспринимающим расчетные усилия, необходимо: отогревать стыкуемые поверхности до положительной температуры (+ 5-8 °С); укладывать бетонную смесь подогретой до 30-40 °С; выдерживать или прогревать уложенную смесь при температуре до 45°С, пока бетон приобретет не менее 70% проектной прочности.
Поверхности стыка колонны с фундаментом можно отогревать различными способами: паром низкого давления; водой (водой заполняют полость стыка и затем нагревают ее паром, подаваемым через шланг); стержневыми электродами при токе низкого напряжения; электронагревательными приборами. При отогреве водой необходимо следить за тем, чтобы после отогрева вода была полностью удалена из полости стыка.
Рис. 39. График определения прочности бетона в зависимости от температуры и времени прогрева. Бетон на портландцементе
Бетонную смесь, укладываемую в стык, приготовляют с прогревом составляющих либо разогревают в бункерах электрическим током до 60-80°. Наряду с прогревом и электроразогревом, при температуре наружного воздуха до - 15 °С в бетонную смесь для заделки стыков можно вводить противоморозные добавки. Стыки, бетон которых не воспринимает расчетных усилий, при температуре наружного воздуха до -15 °С могут замоноличиваться бетонной смесью (раствором) только с противомо-розными добавками, поскольку такая смесь твердеет и при отрицательных температурах; при этом после укладки в стык смесь прогревать не нужно; в случае резкого понижения температуры наружного воздуха достаточно применить утепленную опалубку. В качестве противоморозных добавок рекомендуются растворы солей хлористого кальция СаС12; хлористого кальция СаСЬ с поваренной солью NaCl; хлористого кальция СаС12 с поваренной солью NaCl и хлористым аммонием NH4C1; нитрита натрия NaN02 и др.
Рис. 40. Замоноличивание стыка колонны с фундаментом в зимних условиях: а - схема электропрогрева бетона стыка электродами; б - отогрев поверхности стыка электроцилиндрами; в - прогрев замоноличенного стыка электропечами; г - то же. при помощи тепляка; 1 - фундамент; 2 - колонна; 3 - электрод; 4 - трансформатор; 5 - рубильник; 6 - софиты; 7 - электроды
Запрещается применение противоморозных химических добавок хлористых солей при заделке стыков с металлическими закладными частями и арматурой.
Для повышения пластичности и водонепроницаемости бетона в стыке в бетонную смесь с противоморозными добавками вводят суль-фитно-спиртовую барду в количестве до 0,15% от массы цемента.
Если необходимо получение высокой прочности заделки в короткий срок (одни сутки и меньше), бетоны, приготовленные с противоморозными добавками, могут быть подвергнуты искусственному прогреву.
При замоноличивании стыков бетонной смесью без противоморозных добавок необходим предварительный отогрев сопрягаемых элементов стыка и прогрев бетона до приобретения им требуемой прочности; расчетные стыки, загружаемые проектной нагрузкой в зимнее время, необходимо прогревать до получения 100%-ной проектной прочности бетона в стыке и до получения 70%-ной прочности в остальных случаях. Прочность бетона, приготовленного на портландцементе, в зависимости от температуры и времени прогрева ориентировочно может быть определена по графику.
Рис. 41. Отогрев и прогрев стыков многоярусных колонн и стыков плит перекрытия с прогонами при замоноличивании в зимних условиях: а - при помощи термоактивной опалубки; б - посредством ТЭН ; 1, 2 - стальные листы; 3- теплоизоляционный слой; 4 - три слоя электроизоляционного полотна с нихромо-вой проволокой в середине; 5 - спираль в слое опилок, смачиваемых раствором поваренной соли; 6- слой песка; 7- трубчатый электронагреватель; 8 - брезент; 9 - хомут
Наиболее часто прогрев производят электрическим током, а также паром. Для электропрогрева применяют электроды (рис. 40, а), трубчатые электронагреватели или электроцилиндры с наконечниками, вводимыми в полость стыка (рис. 40, б), термоактивную опалубку, греющие кассеты, отражательные электропечи (рис. 40, в) или электротепляки (рис. 40, г), электродные панели. Отогрев и прогрев стыков многоярусных колонн, а также балок целесообразно осуществлять при помощи термоактивной опалубки (рис. 41). В полость двойной опалубки, состоящей из внутреннего и наружного стальных листов, помещают либо три слоя электроизоляционного полотна с нихромовой проволокой на среднем слое, либо слой из раствора с заделанной стальной проволокой и теплоизоляционный слой из минеральной ваты. Эту опалубку изготовляют в соответствии с размерами стыкуемых элементов и удерживают на них при помощи хомута. Бетонная смесь с осадкой конуса 10-12 см загружается в стык через воронку, встроенную в опалубку. Трубчатые электронагреватели (ТЭН ) могут быть использованы для прогрева многих стыков как непосредственно (рис. 41, б) так и в качестве греющих элементов кассет (термощитов) (рис. 42), отражательных печей и других устройств. Трубчатый электронагревательный элемент представляет собой металлическую полую трубку, в которую запрессована спираль из нихромовой проволоки. Наполнителем служит плавленая окись магния или кварцевый песок. Наполнитель выполняет роль электрической изоляции.
Рис. 42. Греющие кассеты: a - схема набора кассет для прогрева стыка колонны; б - схема кассет; в - трубчатый электронагреватель; 1 - трубчатый электронагреватель; 2 - отражатель; 3 - корпус; 4 - изоляционная втулка; 5 - заполнитель; 6 - спираль; 7 - заливка
На рис. 41, б показан отогрев стыка плиты перекрытия с прогоном (или балкой) при помощи трубчатого электронагревателя, который закрывают брезентом.
После отогрева, продолжающегося примерно 4-5 ч, снимают брезент и ТЭН , бетонируют стык, покрывают его шлаком или песком и снова закладывают ТЭН .
Для замоноличивания вертикальных стыков колонн применяют универсальную греющую опалубку с автоматическим регулированием режима термообработки. Она состоит из металлического корпуса, греющих кассет, блока питания и управления. Корпус опалубки служит для укладки бетона в стык и выполнен из двух половин, скрепляемых между собой болтами. Каждая половина изготовлена из листовой стали и имеет направляющие пластины для крепления греющих кассет и блока питания и управления. Половины взаимозаменяемые, каждая имеет загрузочное окно. Греющие кассеты представляют собой плоские металлические теплоизоляционные ящики с вмонтированными в них трубчатыми электронагревателями мощностью 0,5 кет на напряжение 220 в. Рабочая температура поверхности нагревателя равна 600-700 °С. Между ТЭН и стенкой, примыкающей к бетону, имеется воздушный зазор. Под нагревателем установлена отражательная пластина из белой жести. По данным опыта, применение ТЭН вместо спиралей повышает надежность греющего устройства, увеличивая срок службы его до 5000 ч, а также позволяет вести инфракрасный прогрев. Три типа греющих кассет в различных комбинациях обеспечивают термообработку стыка любого сечения колонны. Набор греющих кассет вставляется по направляющим металлической опалубки и охватывает стык с четырех сторон.
Установку греющей опалубки на стык колонны производят вручную из половин с установленными на них греющими кассетами или поэлементно. Масса отдельного элемента греющей кассеты 5,5-9 кг; масса всей опалубки для колонны сечением 250X500 мм составляет 70 кг.
Кассеты включают в сеть до бетонирования стыка. После предварительного двухчасового обогрева полости стыка кассеты отключаются для укладки бетона. Последующая тепловая обработка бетона стыка - нагрев до 50°С и изотермический прогрев при данной температуре периодическим включением и выключением тока. Расход электроэнергии при автоматическом регулировании и температуре наружного воздуха до -15 °С равен 35 квт-ч на один стык. При ручном регулировании он равен 50 квт-ч на стык.
Конструкция стыка ригеля и плит перекрытий позволяет производить только односторонний периферийный обогрев. Для этой цели применяют отражательные печи. Печь представляет собой инвентарный короб длиной 1300 мм, выполненный из двух вальцованных металлических листов, между которыми уложена теплоизоляция из минеральной ваты толщиной 50 мм. Внутренний лист является одновременно параболическим отражателем, вдоль фокусной оси которого расположены два трубчатых электронагревателя мощностью по 0,8 кет с напряжением сети 220 в. Каждый короб имеет кабельный вывод, оканчивающийся вилкой трехфазного штепсельного разъема, один из штырей которого заземляющий. Масса короба 50 кг. Для уменьшения потерь тепла и влаги короб по периметру засыпают опилками. Расход электроэнергии при температуре наружного воздуха -15°, температуре нагрева + 50° и автоматическом ее регулировании равен 25 квт-ч на стык.
Для автоматического поддержания заданной постоянной температуры обработки бетона служит блок питания и управления. Он состоит из питающего кабеля, терморегулятора и коробки управления. В металлическом ящике коробки управления смонтированы: магнитный пускатель, переключатель, сигнальная лампа и клеммник для подсоединения выводов греющих кассет. Коробка управления вставляется в направляющие металлической опалубки стыка. Терморегулятор имеет одну пару нормально замкнутых контактов, которые размыкаются при повышении температуры выше заданной. Терморегулятор включается в сеть с напряжением 220 в. Использование его позволяет автоматизировать все виды тепловой обработки бетона на монтаже.
Рис. 43. Схемы отражательной печи (а) и электродной панели (б): 1 - корпус; 2 - трубчатый нагреватель; 3 - кабельный вывод со штепсельным разъемом; 4 - защитная полоса; 5-пароизоляция; 6 - клеммы; 7 - конусные -штыри; 8 - стальные шины
Для обогрева стыкуемых элементов применяют также электродные панели. На панели смонтированы три стальные шины, служащие электродами, с конусными штырями, улучшающими соприкосновение электродов с бетоном.
К атегория: - Монтаж строительных конструкций
Тема этой статьи — железобетонные несущие и ограждающие конструкции. Нам предстоит разобраться с их классификаций и познакомиться с требованиями к монтажным работам, изложенными в действующих нормативных документах.
Строительство промышленного здания. Плиты перекрытия — железобетонные, несущий каркас — стальной.
Классификация
Какие типы конструкций из железобетона используются в строительстве?
- Монолитные . Наиболее наглядный пример — современные каркасно-монолитные многоквартирные здания. Несущий каркас здания отливается на месте в съемной опалубке; после набора бетоном прочности возводятся ограждающие стены и перегородки из легких пористых материалов.
- Сборные . Образец такой конструкции — панельный дом: он возводится из готовых элементов. Монтаж сборных железобетонных конструкций, как правило, сводится к объединению армирующего конструктивные элементы каркаса с помощью сварки и бетонированию швов.
Полезно: такая технология, среди прочего, позволяет использовать конструктивные элементы с предварительно напряженной арматурой.
Разогретые большими токами армирующие стержни, остывая, натягиваются и тем самым увеличивают прочность изделия на изгиб.
Способ производства железобетона с напряжением арматуры подразумевает промышленные условия.
- Сборно — монолитные . К такому типу конструкций относится, например, перекрытие из плит, уложенных на монолитные ригели.
Типичная комбинированная конструкция. 1 — монолитные колонны; 2 — плиты перекрытия; 3 — монолитные ригели; 4 — наружные стены из газобетонных блоков.
Кроме того, при строительстве зданий и промышленных объектов в единую конструкцию могут объединяться разнородные элементы. Совместный монтаж железобетонных и стальных конструкций применяется, например, при создании примыкающих к зданию открытых складов: балки или фермы навеса варятся к закладным деталям в бетоне или анкерятся к монолиту.
Нормативные документы
Какие документы регламентируют монтаж изделий из железобетона?
Нам предстоит ознакомиться преимущественно с содержанием последнего документа: он содержит наиболее полную информацию по монтажным работам.
СНиП 3.03.01-87
Действие документа распространяется на следующий перечень работ:
- Возведение монолитных бетонных и железобетонных стен, балок, колонн, перекрытий и прочих несущих и ограждающих сооружений.
Монолитное домостроение — один из частных случаев применения СНиП.
- Монтаж железобетонных и металлических конструкций сборного типа в условиях строительной площадки.
- Сварка монтажных соединений металлических сооружений, сварка соединений арматуры железобетонных изделий и закладных деталей в них.
- Строительство из каменных, керамических, силикатных и бетонных блоков.
Работа начинается с составления ППР (проекта производства работ). Проект, среди прочего, должен включать изложения порядка основных операций с учетом безопасности и технологичности строительства.
Все используемые материалы должны соответствовать действующим стандартам и/или техническим условиям.
Давайте изучим основные требования СНиП.
Складирование и перемещение
При складировании элементы конструкций должны опираться на прокладки прямоугольного сечения толщиной не менее 30 миллиметров. При многоярусном складировании прокладки должны располагаться на одной вертикальной линии.
Выпуски арматуры защищаются от повреждений. Защиты требуют и поверхности, снабженные фактурой для обеспечения лучшего сцепления с бетоном.
Складирование осуществляется с учетом порядка монтажа. При этом заводская маркировка должна оставаться видимой.
Металлические крепежные элементы (болты, гайки и т.д.) складируются исключительно в закрытых помещениях; они должны быть рассортированы по типоразмерам, классу прочности, а в случае высокопрочных изделий — и по партиям.
Перемещение любых изделий волоком запрещается. Для перемещения или подачи к месту работ используется подъемная техника. Строповка выполняется за монтажные петли или в местах, указанных в рабочих чертежах.
Уточним: ЕНиР на монтажные и строительные работы (документ, содержащий единые нормы и расценки) исходит из перемещения грузов массой до 50 кг на расстояние до 30 метров своими руками, без использования погрузочной техники.
Способ строповки должен исключать смещение строп и повреждение арматуры. Стропить изделия за выпуски арматуры запрещается. Положение элемента при подъеме должно быть максимально близким к проектному (то есть, к примеру, стеновая панель подается к месту работ в вертикальном положении, а панель перекрытия — в горизонтальном).
Элементы поднимаются без рывков и раскачивания; нужная ориентация в пространстве достигается применением оттяжек (одной для вертикально ориентированных элементов и не менее двух — для горизонтальных частей конструкции).
Подъем выполняется в два приема:
- Изделие поднимается на 20-30 см для проверки качества строповки.
- После проверки осуществляется дальнейший подъем.
Способ фиксации элементов должен исключать их смещение на любом этапе монтажа. До надежной фиксации (постоянной или временной) изделие нельзя использовать в качестве опоры для других конструктивных элементов.
Бетонные работы
По СНиП, для них должны использоваться смеси, приготовленные в соответствии со следующими требованиями:
Параметр | Значение |
Количество фракций заполнителя при максимальном размере зерна до 40 мм | Не менее двух (песок и щебень) |
Количество фракций заполнителя при максимальном размере зерна свыше 40 мм | Не менее трех (щебень фракции 10-20 мм, щебень фракции свыше 20 мм, песок) |
Максимальный размер заполнителя для железобетонных конструкций | Не больше 2/3 минимального расстояния между элементами армирования |
Максимальный размер заполнителя для плит | Не больше половины толщины плиты |
Максимальный размер заполнителя для перекачки бетона бетононасосом | Не больше трети диаметра трубопровода |
Дозирование компонентов бетона производится по массе. По объему воды для затворения могут дозироваться только модифицирующие добавки (пластификаторы, противоморозные и т.д.).
Соотношение компонентов определяется отдельно для каждой партии цемента и заполнителя при обязательном контроле образцов на подвижность и прочность.
Запрещается увеличивать подвижность бетона введением в него воды.
Перед бетонированием поверхности рабочих швов должны быть очищены от грязи, пыли, мусора, жиромасляных пятен, цементной пленки, снега и льда. Непосредственно перед укладкой бетона поверхность промывается водой и сушится струей воздуха. Инструкция связана с понижением адгезии цемента к основанию при загрязнении поверхности.
Бетон укладывается горизонтальными слоями одинаковой толщины.
При виброукладке вибратор не должен опираться на арматуру, закладные детали или опалубку. Глубинный вибратор должен погружаться на 5-10 см в ранее уложенный слой и перемещаться с шагом не более полутора радиусов действия; поверхностный перемещается с 10-сантиметровым перекрытием провибрированного участка.
Укладка следующего слоя бетона допустима либо до схватывания предыдущего слоя, либо после набора им прочности не менее 1,5 МПа. Такая же прочность необходима для того, чтобы по бетону можно было ходить или устанавливать опалубку вышележащей части конструкции.
Обработка бетона
Она может включать прорезку деформационных швов, проемов и технологических отверстий.
- Для всех работ СНиП предусматривает использование алмазного инструмента. Вполне закономерно: несмотря на то, что его цена достаточно высока, резка железобетона алмазными кругами обходится дешевле, чем та же работа, выполненная обычными абразивными. Причина — огромная разница в скорости износа.
Полезно: кроме того, алмазное бурение отверстий в бетоне в отличие от применения победитовых буров и коронок делает края отверстия идеально ровными.
- Инструмент охлаждается водой с добавкой поверхностно-активных веществ, снижающих потери энергии на преодоление трения.
- Прочность бетона на момент обработки должна достигать как минимум 50% проектной.
Армирование
Бессварочные соединения арматурных стержней выполняются с помощью отожженной вязальной проволоки. Для стыковых соединений допускается использование обжимных гильз и винтовых муфт.
Предпочтительно использование крупноблочных армирующих изделий или сеток заводского изготовления.
При установке армирования необходимо выдерживать толщину защитного слоя бетона, исключающую контакт арматуры с атмосферным воздухом и водой.
Сборные конструкции
Каким образом документом регламентируется монтаж бетонных и железобетонных конструкций сборного типа?
- В общем случае следующий ярус многоярусной конструкции возводится не только после соединения армирующих каркасов сваркой, но и после замоноличивания швов и набора бетоном оговоренной в ППР прочности. Исключения особо оговариваются в проекте.
Панельное домостроение — одно из немногочисленных исключений. Швы заделываются в последнюю очередь.
- Для закрепления элемента конструкции при сборке могут использоваться временные монтажные связи. Их количество, тип и порядок применения опять-таки оговаривается в ППР.
- Для бетонирования швов не допускается применение раствора, который начал схватываться. Последствие нарушения этого правила — катастрофическое падение прочности монтажного шва на сжатие.
- Ригели, несущие фермы, межколонные плиты и стропильные балки укладываются на опорные поверхности колонн насухо, без раствора. Плиты перекрытий укладываются на раствор; при этом толщина его слоя не должна превышать 20 мм. Поверхности смежных плит выравниваются со стороны потолка.
- При монтаже вентиляционных блоков следует контролировать заполнение горизонтальных швов раствором. Просветов оставаться не должно.
- Сантехкабинки выставляются на прокладки с совмещением вертикальной оси расположения стояков. Отверстия под стояки заделываются после опрессовки систем горячего и холодного водоснабжения.
На фото — железобетонная сантехкабина.
- Для замоноличивания швов сборных железобетонных конструкций применяются бетоны на быстротвердеющих портландцементах (марка М400 и выше). Допускается и даже рекомендуется использование ускорителей твердения. Максимальный размер зерна заполнителя в бетоне не должен превышать 1/3 минимального сечения шва и 3/4 минимального расстояния между элементами армирования.
- На момент снятия опалубки бетон должен достигнуть минимальной указанной в проекте прочности.
Обратите внимание: в отсутствие особых указаний распалубка производится после достижения 50% номинальной прочности.
- Во время монтажа сварных стальных конструктивных элементов запрещены ударные воздействия на них при низких температурах. Если быть точным, для сталей с пределом текучести 390 МПа и менее нижняя граница температуры составляет -25С, а для сталей с пределом текучести свыше 390 МПа — 0 градусов.
Заключение
Надеемся, что предложенная вниманию читателя информация окажется полезной. Видео в этой статье, как обычно, содержит дополнительные материалы обсуждаемой нами тематики. Успехов в строительстве!
Методы и технология монтажа элементов каркасных зданий зависят от их конструктивных решений, этажности и имеющегося монтажного оснащения.
Каркасы многоэтажных зданий с колоннами двухэтажной разрезки рекомендуется монтировать с помощью групповых или шарнирно-связевых кондукторов. Это обеспечивает принудительное фиксирование колонн в проектном положении при их установке, благодаря чему сокращается объем работ по выверке. Остальные элементы каркаса монтируют свободным методом.
Каркасы одноэтажных и малоэтажных производственных и административно-бытовых зданий рекомендуется монтировать ограниченно-свободным методом с помощью одиночных или групповых кондукторов.
Важнейшее правило, которое нужно обязательно выполнять при любой организации и способах монтажа, - обеспечение устойчивости монтируемых конструкций. В связи с этим любую установленную конструкцию нельзя освобождать от крюка крана до надежного закрепления ее. Последовательность установки элементов каркаса должна быть такой, чтобы обеспечивалась жесткость и геометрическая неизменяемость смонтированной части его.
С учетом этого требования при возведении каркаса одноэтажных производственных и других зданий рекомендуется соблюдать такую очередность: первыми на каждом участке (захватке) устанавливают конструкции, между которыми расположены связи (вертикальные, горизонтальные и др.). Каждый очередной конструктивный элемент присоединяют к ранее установленному соединительными элементами, предусмотренными проектом: ригелями, связями или временными распорками и связями.
Сборные элементы многоэтажных зданий в каждой захватке (секции) монтируют в такой последовательности. Сначала устанавливают колонны и ригели каркаса в ячейке жесткости или начиная с торца здания (секции) по всей ширине его и на всех этажах яруса. После выверки положения колонн и ригелей и их закрепления устанавливают связи или связевые панели и распорные плиты перекрытий между колоннами. Затем монтируют внутренние панели лестничной клетки, лестничные площадки и марши, наружные стеновые панели лестничной клетки, вентиляционные блоки, санитарно-технические кабины, стеновые панели наружных стен и перегородки. После сборки элементов одной секции и закрепления их сваркой кран передвигают на следующий участок, а на собранной секции заканчивают сварочные работы, замоноличивают стыки, монтируют плиты перекрытия. В такой же последовательности выполняют монтажные работы во всех последующих секциях яруса.
К монтажу второго яруса приступают только после выверки установленных конструкций, сварки всех монтажных стыков первого яруса и контроля геодезическими приборами правильности установки конструкций и разбивки осей и рисок для последующей установки конструкций.
Перед началом монтажа конструкций на каждом ярусе, в который могут входить два или три этажа (зависит от разрезки колонн по высоте здания), размечают на перекрытии или оголовках колонн основные разбивочные оси здания, определяют монтажный горизонт, размечают осевые и другие установочные риски. Риски осей отмеряют каждый раз от основных разбивочных осей и проверяют взаимное расположение смежных осей.
Наиболее распространенные многоэтажные жилые, общественные и производственные каркасные здания - с ячейками каркаса 6 х 6 и 9 х 9 м, возможны и другие пролеты, например 12 м и промежуточные. Высота этажа 3; 3,3; 3,6; 7,2 м. Ширина зданий чаще всего 12; 18; 24 и 36 м. В верхних этажах могут быть зальные помещения высотой до 10,8 м, пролетом на всю ширину здания или его часть, в том числе с мостовыми кранами или без них. Протяженность здания кратна параметру ячейки.
Для несущих каркасов применяют колонны на один, два, три этажа. В зависимости от объемно-планировочных решений здания строят с поперечным или продольным расположением ригелей, по которым укладывают плиты перекрытий соответственно в продольном или поперечном направлении.
Сборка каркаса зданий - это взаимоувязанный процесс монтажа колонн, ригелей, диафрагм жесткости, связевых и междуэтажных плит перекрытий. Элементы устанавливают в такой последовательности, которая обеспечивает жесткость и пространственную неизменяемость каркаса. Последовательность монтажа в каждом конкретном случае определяется проектом производства работ и комплектом монтажной оснастки, которую будут применять для установки и выверки конструкций: индивидуальных (одиночных) или групповых приспособлений.
Монтаж с применением индивидуальных средств монтажной оснастки.
В строительстве чаще всего применяют индивидуальные средства монтажной оснастки, с помощью которых выверяют и временно закрепляют конструкции. В состав комплектов индивидуальных средств монтажной оснастки для монтажа многоэтажных каркасов входят (см. схему ниже, поз. а... в): клинья и вкладыши, опорные балки, анкерные устройства, хомуты, подкосы и горизонтальные распорки, кондукторы. В отличие от групповых индивидуальные средства более универсальны и просты в применении (рис. 1).
Рис. 1 - Схемы установки многоэтажных колонн с помощью комплекса индивидуальных средств монтажной оснастки: а - расположение колонн и приспособлений, б - закрепление колонны подкосами, в - хомут для закрепления подкосов к колонне; 1 - стакан фундамента, 2 - инвентарная балка, 3 - колонна, 4 - хомут, 5 - подкос, 6 - фаркопф подкоса, 7 - клинья, 8 - анкерное устройство, 9 - обжимный канат
Клинья и клиновые вкладыши применяют для выверки и закрепления колонн в стаканах фундаментов.
Опорные балки состоят из двух соединенных планками швеллеров и имеют в верхней части петли для крепления подкосов, а в нижней - концевые упоры для закрепления за стаканы фундаментов (см. схему выше, поз. а, б).
Анкерные устройства 8 представляют собой П-образную рамку с отверстиями в верхней части, через которые проходит захватный крюк, перемещаемый с помощью натяжной гайки.
Хомут (см. схему выше, поз. в) для крепления подкоса к колонне выполнен в виде углового упора, который закрепляют на колонне с помощью каната с натяжным устройством.
Подкосы 5 состоят из телескопически соединяемых труб с натяжными фаркопфами 6 и захватными устройствами на концах для закрепления за петли или проушины хомута и петли опорных балок или других конструкций.
Кондукторы предназначены для временного закрепления и выверки колонн, стыкуемых по высоте с оголовками ранее установленных колонн.
Колонны первого монтажного яруса устанавливают теми же методами, что и при монтаже одноэтажных зданий. Однако при этом устанавливают подкосы и распорки, удерживающие колонны таким образом, чтобы они не мешали укладке ригелей и связевых плит между колоннами. До начала монтажа колонн на захватке укладывают опорные балки 2 (см. схему выше) и крепят их к петлям фундаментов с помощью анкерных устройств. Опорные балки не укладывают в тех местах, где устанавливают диафрагмы жесткости каркаса.
На монтируемую колонну на складе надевают хомут 4 и на него навешивают два подкоса 5, после чего колонну стропят и поднимают краном. Поданную на монтаж колонну устанавливают в стакан фундамента и временно закрепляют с помощью клиновых вкладышей (клиньев) 7 и двух подкосов 5. После этого колонну расстроповывают и выверяют. В вертикальное положение колонну устанавливают с помощью теодолитов по двум осям. По мере монтажа колонны замоноличивают в стаканах фундаментов. Подкосы снимают с колонн после раскрепления каркаса ригелями и плитами в уровне двух нижних этажей.
Ригели монтируют после колонн (см. схему ниже, поз. а... в). Перед монтажом ригели очищают, выпрямляют арматурные выпуски и закладные детали и ригели насухо опирают на консоли колонн. На каждой конструктивной ячейке здания монтируют вначале нижние, а затем верхние ригели. Рабочее место монтажников - на инвентарных площадках.
Работы выполняют в такой последовательности. Монтажник 3-го разряда стропит ригель и подает команду машинисту крана на подъем. Машинист подает краном ригель к месту установки. Монтажник 5-го разряда руководит работой крана. Монтажники 4-го и 3-го разрядов, находясь на переставных подмостях-площадках, принимают ригель, укладывают его на полки и выверяют.
В поперечном направлении ригели устанавливают в проектное положение, совмещая их оси (выпуски верхней арматуры) с осями (выпусками арматуры) колонн, в продольном - соблюдая равные площадки опирания концов ригеля на консоли колонн (разность площадок опирания концов ригеля на консоли не должна превышать ± 5 мм).
После выверки ригелей их опорные закладные детали приваривают прихваткой к закладным деталям консолей колонн и ригель расстроповывают (рис. 2).
Рис. 2 - Установка ригеля: а - нанесение осевой риски на колонну, б - установка ригеля, в - рихтовка ригеля при выверке
Убедившись в том, что колонны и ригели в смонтированной ячейке находятся в проектном положении, монтажники окончательно закрепляют ригели ванной сваркой выпусков арматуры, сваркой закладных деталей, замоноличиванием стыков (после сдачи по акту сварочных работ). Затем монтируют диафрагмы жесткости каркаса (см. схему ниже, поз. а, б) с полкой, заменяющей ригель (рис. 3).
Рис. 3 - Монтаж внутренних стен - диафрагм жесткости - в каркасном здании: а - установка, б - временное закрепление; 1 - подкос, 2 - диафрагма с полкой, заменяющей ригель, 3 - универсальный строп, 4 - переставная струбцина со стойкой
Для временного крепления и выверки диафрагм применяют переставные струбцины 4. Панели жесткости каркаса без полки, заменяющей ригель, монтируют до установки ригеля в этом пролете. При этом вместо временных креплений каркаса на месте установки диафрагмы ставят равноценные крепления с другой стороны колонны, например горизонтальные связи-распорки. Организация рабочего места и последовательность операций показаны на схеме ниже, поз. а, б.
1 . Технология производства земляных работ при разработке выемок (котлованов, траншей).
Зависят от применяемых средств и делятся на механические, гидромеханические, и взрывные.
Механические – самые распр. – предусматривает разработку грунта при помощи различных землеройных и землеройно-транспортных машин.
Гидромеханический – основан на размыве грунта водой и превращение его в разжиженную массу (пульпа). От места образования к месту укладки пульпа перемещается самотеком по лоткам или насосами по трубопроводам.
Взрывной – самый экономичный, но в силу специфики применяется только при определенных условиях и для отдельных видов работ.
Механический. С помощью экскаваторов различного типа: одноковшовые, многоковшовые (цепные и роторные), фрезерные. В зависимости от ходового устройства, одноковшовые экскаваторы делят на гусеничные, пневмоколесные, автомобильные на шасси и шагающие. С гидравло- пневмо- или электросистемами управления. Многоковшовые экскаваторы явл. машинами непрерывного действия и отличаются высокой производительностью. Рабочим органом являются ковши насаженные через равные промежутки на замкнутой цепи или колесе в зависимости от чего и различаются цепные и роторные. По характеру перемещения рабочего органа относительно направления движения экскаваторы бывают продольного и поперечного очертания. Экскаваторы продольного очертания используются для устройства траншей небольших размеров. Также к перечисленным к мех способам относится разработка грунта скреперами и грейдерами. Грейдерами производится планировка территории, устройство откосов земляных сооружений и протяженных насыпей высотой до 1 метра. Плотные грунты перед их разработкой грейдером рыхлят трактором-рыхлителем или плугом. Грейдеры используют при перемещении грунта на большие расстояния
Гидромеханический. Применяется при возведении гидротехнических сооружений, устройстве больших водоемов, дорожных насыпей и выемок, а также при намыве территории под застройку, прибрежных зонах водных акваториях и на заболоченных участках в районах нового освоения. Способ предусматривает полную механизацию всех процессов разработки и перемещения грунта. Уменьшение стоимости и трудоемкости работ по сравнению с землеройными машинами, однако эффективность – при больших объемах, т.к. требуется прокладка трубопроводов, эстакад и т. д. Существует 2 способа: разработка грунта гидромониторами; разработка землесосными снарядами.
1-й способ основан на разрушении грунта водой (струей), вытекающей из насадки, под давлением от 2.5 до 15 МПа. Размытый грунт смешивается с водой и образует «пульпу». Ее собирают в специальн углубления зумпфы, откуда перекачивают грунт насосом по трубам к месту укладки, после отфильтров воды грунт осаждается, а вода может быть возвращена в водоем или использоваться повторно. В случае благоприятного рельефа местности пульпу можно транспортировать по специальным лоткам самотеком. Разработка грунта встречным забоем более производительна, однако, расск гидромонитора в мокрой среде затрудняет его эксплуатацию.
2-й способ. ЗС представляет собой самоходное и несамоходное судно, на которое смонтировано оборудование по забору грунта из подводного забоя и его транспортирование к месту укладки, грунт со дна водоема всасывает через трубу, подвешенную к специальной стреле наземного снаряда.
При разработке плотных грунтов трубу оборудуют специальной разрыхлительной головкой. Земснаряд с помощью плавучего трубопровода соединяется с магистральным трубопроводом, проложенного по берегу. Намыв грунта в сооружение производится слоями в 200…250 мм. Перед началом намыва по контуру карты сооружения бульдозером земляной вал. На высоту первого слоя пульпы возводится колодец (дренажный), который перед намывом очередного слоя наращивается.
Взрывной . Применяется для разрыхления скальных и мерзлых грунтов, а также для устройства выемок под искусственные водоемы и каналы, плотины, защитные сооружения. В качестве ВВ применяется аммонит, тол, тротил. Необходимую энергию взрыва получаем путем выбора ВВ, его размещения в грунте и последующего взрыва зарядов. Это дает возможность осуществления направленного выброса грунта, обеспечивает его перемещение в нужном направлении и укладку. По скорости взрывчатого разложения и воздействию на окружающую среду различ 2 группы ВВ – метательные и бризантные. Чаще используют бризантные ВВ: аммониты, тол, динамит, тротил. По агрегатному состоянию различают порошкообразные, прессованные, литые ВВ. К средствам взрывания относят капсюль-детонатор, электродетонатор, огнепроводный и детонирующий шнуры, а также источники и проводники электротока. Капсюль-детонатор предназначен для возбуждения детонации при производстве взрывных работ способом огневого взрывания. Электродетонатор представляет собой смонтированные в одной гильзе капсюль-детонатор и электровоспламенитель, который при прохождении тока воспламеняет детонатор. Огневой шнур предназн для передачи капсюль-детонатору пучка искр. Детонирующий шнур служит для передачи и возбуждения взрыва ВВ, он передает детонацию практически мгновенно. По времени взрыва отдельных зарядов различ мгновенные, короткозамедленные, замедлен взрыв. По месту нахождения заряды могут быть:
наружные
внутренние
В зависимости от формы: сосредоточенные, удлиненные, фигурные.
По действию на окр среду: заряды выброса, рыхления, камуфлеты.
Количество ВВ в заряде определяется расчетом в зависимости от назначения взрыва. Выбор вида и величины заряда зависит от целей взрывания.
2.Технология монтажа сборных железобетонных конструкций одноэтажных зданий.
Для одноэтажных промышленных зданий легкого типа с ж/б каркасом более рационален раздельный метод монтажа конструкций. При этом методе вслед за установкой конструкций и выверкой колонн замоноличивают стыки между колоннами и стаканами фундаментов. К началу монтажа подкрановых балок и конструкций покрытия бетон в опорном стыке должен набрать не менее 70% проектной прочности. Это условие определяет длину монтажных участков.
Одноэтажные промышленные здания тяжелого типа монтируют преимущественно комплексным методом. Но при этом необходимо принимать меры по ускорению набора бетоном в стыках прочности.
По направлению различают продольный монтаж, при котором здание монтируют последовательно отдельными пролетами, и поперечный (секционный), когда кран движется поперек пролетов. Применяют и продольно-поперечный монтаж здания. В этом случает кран, двигаясь вдоль пролета, монтирует все колонны, а затем перемещаясь поперек пролета, ведет секционный монтаж.
Одноэтажные промышленные здания монтируют специализированными потоками, каждому из которых придают комплект монтажных и транспортных машин и соответствующая монтажная оснастка.
Сборные фундаменты, так же, как каналы, колодцы и другие подземные сооружения, монтируют отдельным опережающим потоком в период производства работ по возведению подземной части здания.
После контроля нивелиром отметок дна котлована под фундаменты проверяют разметку осей на обноске, натягивают проволоку по осям и переносят риски на фундаменты.
Монтажу колонн должна предшествовать приемка фундаментов с геодезической проверкой положения их осей и высотных отметок. Тяжелые колонны монтируют с транспортных средств или предварительно раскладывают колонны основанием, обращенным к фундаментам. Колонны легкого типа, как правило, предварительно доставляют в зону монтажа и раскладывают вершинами, обращенным к фундаменту. Выверку и временное закрепление колонн в зависимости от их размеров, массы и места установки производят с помощью индивидуальных кондукторов или инвентарных стальных, деревянных, ж/б клиньев (по два у каждой грани колонны).
Колонны высотой более 12 м дополнительно раскрепляют инвентарными расчалками в плоскости их наименьшей жесткости. Верхние концы расчалок крепят к хомуту, устанавливаемому на колонне выше центра ее тяжести.
Подкрановые балки монтируют после того, как бетон в стыке между колонной и стенками стакана фундамента наберет не менее 70% проектной прочности.
Подкрановые балки монтируют отдельным потоком или одновременно с конструкциями покрытия. До начала монтажа выполняют геодезическую проверку отметок опорных площадок подкрановых консолей колонн. Балки устанавливают по осевым рискам на них и подкрановых консолях колонн с временным раскреплением на анкерных болтах. Оси подкрановых балок выверяют теодолитом. После окончательной выверки подкрановых балок составляют исполнительную схему, на которой обозначают отметки верха балок, отклонения, проектную отметку верха балок. Этой схемой пользуются при установке рельсовых путей. После выверки и геодезической проверки правильности установки балок сваривают закладные детали.
Фермы обычно монтируют с транспортных средств. В отдельных случаях, а так же при необходимости укрупнения ферм у места монтажа их размещают в специальлных кассетах в монтируемом пролете. При этом фермы раскладывают таким образом, чтобы кран с каждой позиции мог без оттяжки устанавливать ферму и по возможности без передвижек укладывать плиты покрытий. При монтаже ферму поднимают, разворачивают с помощью оттяжек на 90 о. Затем поднимают на высоту, на 0,5…0,7 м превышающую отметку опор, и опускают на опоры. Для строповки ферм применяют траверсы с полуавтоматическими захватами, обеспечивающими дистанционную расстроповку. После подъема, установки и выверки первую ферму раскрепляют расчалками, а последующие крепят специальными распорками из расчета не менее двух для ферм пролетом 24…30 м. Расчалки и распорки снимают только после установки и приварки панелей покрытия.
Плиты покрытий предварительно складируют в зоне действия монтажного крана. Их монтируют сразу после установки и постоянного крепления очередной фермы. Плиты следуют монтировать с симметричной загрузкой фермы, приваривают их к закладным деталям. После установки плит замоноличивают стыки.
Монтаж стеновых панелей обычно ведут отдельным потоком сразу после набора бетоном на данном участке необходимой прочности в стыках между колоннами и фундаментами. Крупноразмерные стеновые панели длинной до 12 м, как правило, монтируют с транспортных средств, используя для этого стреловые краны или специальные установщики в виде самоходных башенных агрегатов, оборудованных самоподъемной монтажной площадкой.
3.Технология монтажа сборных железобетонных конструкций многоэтажных зданий. Многоэтажные производственные, общественные и административно бытовые здания с ж/б каркасом возводят на основе типовых серий. Эти серии как балочной, так и безбалочной конструкции предусмотрены д
ля строительства многоэтажных зданий с сеткой колонн до 9х9 м. Многоэтажные здания с железобетонным каркасом монтируют башенными или стрелковыми кранами. Устанавливают краны так, чтобы не было мертвых зон, которые не могут обслужить краны, а так же чтобы не было возможности столкновения стрел или подъемных грузов.
После приемки по акту конструкций подвала и монтажного горизонта приступают к монтажу конструкций каркаса надземной части. Монтируемое здание делят в плане на захватки – монтажные блоки, обычно ограниченные температурными швами; по вертикали – на ярусы, которые могут быть высотой в один этаж (при высоте колонн в один этаж) или два этажа (при высоте колонн в два этажа).
Колонны первого этажа устанавливают на оголовки колонн фундаментов или в стаканы фундаментов и закрепляют клиновыми вкладышами и одиночными кондукторами. Для закрепления и выверки колонн более 12 м кроме кондуктора устойчивость колонн обеспечивается жесткими подкосами, устанавливаемыми в плоскости наименьшей жесткости колонн. Для монтажа колонн последующих этажей применяют групповые кондукторы, с помощью которых можно монтировать четыре или шесть колонн.
После установки кондуктора на перекрытии и закрепления за оголовки колонн нижнего этажа устанавливают и закрепляют все четыре колонны и выверяют их с помощью регулировочных винтов. Допускаемое смещение осей в нижнем сечении относительно разбивочных осей +\- 5мм; отклонение осей колонны от вертикали в верхнем сечении при высоте колонн до 4,5 и от 4,5 до 15 м не должно превышать соответственно +\- 10 и +\- 15 мм. Выверив и закрепив колонны в кондукторе, сваривают и замоноличивают стыки. К монтажу ригелей превого этажа приступают после достижения бетоном стыка колонны с фундаментом 50% проектной прочности летом и 100% - зимой. Смещение осей ригелей относительно разбивочных осей опорных консолях колонн не должно превышать +\- 5 мм. После выверки положения ригеля выполняют монтажную прихватку его закладных деталей к консоли колонны, а после монтажа ригеля по всей ширине здания сваривают выпуск арматуры и затем окончательно сваривают закладные детали ригеля и консоли колонны с последующим замоноличиванием стыка бетоном на мелком щебне. Для монтажа каркасной конструкции с двухэтажными колоннами применяют рамно-шарнирные индикаторы (РШИ), представляющие собой групповой кондуктор с шарнирно закрепленной на нем рамой с уголковыми упорами для крепления оголовков четырех колонн.
При установке групповых кондукторов каркас здания монтируют в следующем порядке: устанавливают и выверяют кондуктор и двухъярусные колонны, устанавливают ригели и распорные плиты над нижним этажом, сваривают стыки колонн, монтируют стены жесткости (перегородки) нижнего яруса, лестничные марши и рядовые плиты перекрытия в промежутках между кондукторами, извлекают и переставляют кондукторы, монтируют промежуточные распорные плиты, лестничные марши и рядовые плиты, где ранее стояли кондукторы.
Наружные стеновые панели монтируют одновременно с монтажом несущих элементов каркаса или отдельными потоками.
При возведении производственных многоэтажных зданий технологическое оборудование рекомендуется монтировать по ходу монтажа несущих конструкций здания. При таком совмещенном методе монтажа отпадает необходимость в устройстве монтажных проемов, сложных такелажных операциях, связанных с установкой оборудования в законченную коробку здания, а так же сокращается продолжительность строительства.
4.Технология монтажа стальных конструкций одноэтажных промышленных зданий. В строительстве металлические конструкции применяют в тех случаях, когда использование металла более целесообразно по сравнению со сборным железобетоном. Так, для изготовления фермы пролетом более 24 м требуется металла столько же, сколько для армирования железобетонной фермы такого же пролета.
Ввиду значительной гибкости стальных конструкций необходимо при перевозке и монтаже принимать меры, исключающие повреждение поверхностей и стыковых кромок.
Учитывая относительно небольшую массу некоторых, конструкций каркаса зданий, необходимо стремиться к оптимальному их укрупнению, созданию плоских рам, пространственных блоков и т. п.
Процесс установки колонн состоит из подготовки фундаментов, строповки, подъема, наводки на опоры или встык, установки, временного закрепления, выверки и окончательного закрепления в проектном положении.
При подготовке фундаментов проверяют соответствие нанесенных на них осевых рисок продольным и поперечным осям здания, отметки опорных поверхностей, расположение анкерных болтов. Иногда анкерные болты ставят в специальных углублениях (клюзах), которые позволяют за счет отгиба болтов несколько исправлять неточность их установки. В некоторых случаях анкерные болты устанавливают на эпоксидном клее в отверстия, высверленные в фундаменте.
Колонны захватывают стропами или полуавтоматическими приспособлениями. До подъема на колоннах крепят хомуты для навески подмостей и лестницы для монтажников.
Для облегчения наводки башмаков на анкерные болты фундаментов надевают стальные конусные колпаки, которые предохраняют резьбу болтов от сминания.
Колонны с фрезерованными подошвами башмаков устанавливают на поверхность фундаментов, возведенных до проектной отметки, или на заранее установленные опорные плиты со строганой поверхностью. Колонны с обычными подошвами башмаков устанавливают на балки или рельсы, поверхность которых выверена, или на металлические подкладки общей толщиной 20... ... 30 мм с последующей подливкой цементного раствора.
Применение фрезерованных башмаков и строганых плит позволяет вести безвыверочную установку колонн и подкрановых балок, что сокращает трудоемкость монтажа на 30 %.
Устойчивость колонн до окончательного закрепления обеспечивают затяжкой анкерных болтов, постановкой дополнительных расчалок вдоль ряда для высоких колонн и крестообразных расчалок для высоких колонн с узким башмаком. Первые две смонтированные колонны раскрепляют постоянными или временными жесткими связями.
Подкрановые балки укрупняют в один монтажный элемент с тормозными фермами в зоне действия монтажного крана. Поднимают их с помощью захватов дистанционной расстроповки. Балки большой массы монтируют из двух элементов с использованием промежуточной опоры или после укрупнения - двумя кранами. При установке балки монтажники находятся на подмостях, закрепленных на колоннах.
Предварительную выверку производят до снятия крюка крана, а окончательную с исправлением положения балок в плане и по высоте домкратами - извлечением или добавлением подкладок после окончательного закрепления основных несущих конструкций каркаса в пределах температурного блока.
Балки временно закрепляют болтами или заклепками (40 %), а сварные приваривают в объеме, определяемом расчетом и указываемом на чертежах.
Фермы монтируют только после окончательного закрепления колонн и связей между ними. В зависимости от длины их стропят в двух или четырех точках траверсами с захватами дистанционного управления. Если устойчивость ферм недостаточна, их усиливают.
Применение специального способа строповки позволяет избежать временного усиления ферм брусьями и бревнами, которое трудоемко и небезопасно при монтаже. Универсальная траверса для подъема стальных ферм за две точки обеспечивает усиление нижнего пояса на участке возникновения наибольших сжимающих усилий. Траверса имеет вертикальные стойки с кронштейнами, на которые опирается ферма в уровне нижнего пояса. Стойки являются также элементами усиления фермы при переводе ее из горизонтального положения в вертикальное. Для подъема фермы совместно с фонарем траверса имеет выдвижные стойки, усиливающие вертикальные элементы фонарной фермы во время кантования. Выдвижные опоры в нижней части траверсы исключают опирание нижнего пояса на землю при кантовании. После установки фермы на опоры и ее временного закрепления траверсу краном несколько опускают, чтобы освободить кронштейны от нагрузки, и оттяжками отводят в сторону.
Во избежание раскачивания при подъеме к концам фермы крепят пеньковые оттяжки, которыми ее придерживают и направляют. Устойчивость первой фермы до расстроповки обеспечивают четырьмя расчалками. Вторую и каждую последующую фермы крепят к ранее установленным постоянными связями или временными в виде распорок. Минимальное количество распорок для бесфонарных ферм пролетом 18 м - 2, пролетом более 18 м - 3, для ферм с фонарем - соответственно 3 и 6.
Для обеспечения устойчивости ферм плиты покрытия укладывают симметрично от опорных узлов к коньку, при наличии фонаря - сначала по ферме в том же порядке, а затем по фонарю от конька к краям.
После выверки конструкций монтажного участка (температурного блока в пределах пролета) окончательно закрепляют монтажные стыки сваркой или установкой болтов. Приемку этой работы оформляют актом.
Противокоррозионную окраску конструкций производят после их приемки, о чем также составляется акт.
5.Технология устройства набивных свай. Изготавливают их непосредственно в проектном положении путем устройства в грунте скважин и заполнения их бетонной смесью или другими материалами. Достоинства: возможность устройства свай различной несущей способности (до 1000 т) без значительного изменения технологии производства работ, работа по устройству свай, как правило, не сопряжена с динамическими воздействиями на окружающую грунтовую среду, что позволяет производить работы вблизи или внутри зданий и сооружений. Бывают: набивные бетонные, пневмонабивные, частотрамбованные, вибронабивные, буронабивные, набивные с пятой, набивные песчаные.
Набивные бетонные сваи выполняют следующим образом: бурением с обсадной трубой образуют скважину, затем ее заполняют пластичной бетонной смесью с послойным трамбованием и постепенным извлечением обсадной трубы. Бетонная смесь распирает грунт и образует утолщенный ствол сваи.
Буронабивные сваи устраивают в скважинах, пробуренных без обсадных труб. Скважины бурят станками разведочного бурения, спецбуровыми установками или, буровыми механизмами, смонтированными на кранах-экскаваторах. Наиболее эффективны буронабивные сваи с уширенным основанием, обладающие большой несущей способностью. Полость уширения создается спецмеханизмом-уширителем, отдельно погружаемым в пробуренную скважину или входящим в состав бурового инструмента. Буронабивные сваи имеют диаметр 0.6…2 и длину 14…50 м.
В строительстве применяют след технологию изготовления буронабивных свай в водо-насыщенных грунтах. Бурение скважины и устройство уширения производят с промывкой глинистым раствором, который предохраняет стенки скважины от обрушения и удаляет разбуренную породу. После проходки скважины до проектной отметки в нее отпускают арматурный каркас и производят бетонирование методом вертикально перемещаемой трубы. По мере заполнения трубы бетонная смесь выжимает глинистый раствор через зазор между трубой и скважиной. В процессе бетонирования труба должна быть постоянно заполнена бетонной смесью на всю высоту, а нижний конец трубы должен быть заглублен в бетон не менее чем на 2 м. Бетонирование ведут непрерывно с таким расчетом, чтобы предотвратить возникновение прослоек глиняного раствора в бетоне.
ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)
МОНТАЖ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОЛОНН ПРОМЫШЛЕННЫХ ЗДАНИЙ И
СООРУЖЕНИЙ
I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Типовая технологическая карта (именуемая далее по тексту ТТК) - комплексный организационно-технологический документ, разработанный на основе методов научной организации труда для выполнения технологического процесса и определяющий состав производственных операций с применением наиболее современных средств механизации и способов выполнения работ по определённо заданной технологии. ТТК предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР) строительными подразделениями. ТТК является составной частью Проектов производства работ (далее по тексту - ППР) и используется в составе ППР согласно МДС 12-81.2007 .
1.2. В настоящей ТТК приведены указания по организации и технологии производства работ по монтажу железобетонных колонн промышленных зданий и сооружений.
Определён состав производственных операций, требования к контролю качества и приемке работ, плановая трудоемкость работ, трудовые, производственные и материальные ресурсы, мероприятия по промышленной безопасности и охране труда.
1.3. Нормативной базой для разработки технологической карты являются:
Типовые чертежи;
Строительные нормы и правила (СНиП, СН, СП);
Заводские инструкции и технические условия (ТУ);
Нормы и расценки на строительно-монтажных работы (ГЭСН-2001 ЕНиР);
Производственные нормы расхода материалов (НПРМ);
Местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.
1.4. Цель создания ТТК - описание решений по организации и технологии производства работ по монтажу железобетонных колонн промышленных зданий и сооружений, с целью обеспечения их высокого качества, а также:
Снижение себестоимости работ;
Сокращение продолжительности строительства;
Обеспечение безопасности выполняемых работ;
Организации ритмичной работы;
Рациональное использование трудовых ресурсов и машин;
Унификации технологических решений.
1.5. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на выполнение отдельных видов работ по монтажу железобетонных колонн промышленных зданий и сооружений.
Конструктивные особенности их выполнения решаются в каждом конкретном случае Рабочим проектом. Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых в РТК, устанавливаются соответствующей подрядной строительной организацией, исходя из специфики и объема выполняемых работ.
РТК рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительной организации.
1.6. ТТК можно привязать к конкретному объекту и условиям строительства. Этот процесс состоит в уточнении объемов работ, средств механизации, потребности в трудовых и материально-технических ресурсах.
Порядок привязки ТТК к местным условиям:
Рассмотрение материалов карты и выбор искомого варианта;
Проверка соответствия исходных данных (объемов работ, норм времени, марок и типов механизмов, применяемых строительных материалов, состава звена рабочих) принятому варианту;
Корректировка объемов работ в соответствии с избранным вариантом производства работ и конкретным проектным решением;
Пересчёт калькуляции, технико-экономических показателей, потребности в машинах, механизмах, инструментах и материально-технических ресурсах применительно к избранному варианту;
Оформление графической части с конкретной привязкой механизмов, оборудования и приспособлений в соответствии с их фактическими габаритами.
1.7. Типовая технологическая карта разработана для инженерно-технических работников (производителей работ, мастеров, бригадиров) и рабочих, выполняющих работы в III-й температурной зоне, с целью ознакомления (обучения) их с правилами производства работ по монтажу железобетонных колонн промышленных зданий и сооружений, с применением наиболее современных средств механизации, прогрессивных конструкций и способов выполнения работ.
Технологическая карта разработана на следующие объёмы работ:
Длина (пролет) здания - l=12,0 м;
Высота колонн - h=6,0 м;
Масса колонн - m=54 т.
II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.1. Технологическая карта разработана на комплекс работ по монтажу железобетонных колонн промышленных зданий и сооружений.
2.2. Работы по монтажу железобетонных
колонн промышленных зданий и сооружений, выполняются
механизированным отрядом в одну смену, продолжительность рабочего
времени в течение смены составляет:
2.3. В состав работ, последовательно выполняемых при монтаже железобетонных колонн промышленных зданий и сооружений, входят следующие технологические операции:
Геодезическая разбивка местоположения колонн на фундаментах;
Подготовка фундаментов под монтаж колонн;
Временное (монтажное) обустройство колонн распорками, оттяжками, монтажными лестницами, подмостями и люльками;
Строповка, подъём (перемещение), наводка, ориентирование и установка готовых колонн на фундаменты в проектное положение с временным креплением;
Выверка, окончательное закрепление колон в проектном положении и снятие временных креплений.
2.5. Технологической картой предусмотрено выполнение работ комплексным механизированным звеном в составе: передвижная бензиновая электростанция Honda ET12000 (3-х фазная 380/220 В, N=11 кВт, m=150 кг); седельный тягач КамАЗ-54115-15 с бортовым полуприцепом СЗАП-93271 (грузоподъемность Q=25,0 т); сварочный генератор (Honda) EVROPOWER ЕР-200Х2 (однопостовый, бензиновый, P=200 А, H=230 В, вес m=90 кг); автогидроподъемник АПТ-22 на базе автомобиля Урал-4320 (вылет стрелы l=9,0 м грузоподъемность Q=300 кг, высота подъема Hmax.=22,0 м); автомобильный стреловой кран КС-45717 (грузоподъемность Q=25,0 т); монтажный гусеничный кран МКГ-25.01 (грузоподъемность Q=25,0 т).
Рис.1. Грузовые характеристики автомобильного стрелового крана КС-45717
Рис.2. Грузовые характеристики автогидроподъемника АПТ-22
Рис.3. Седельный тягач КамАЗ-54115-15 + полуприцеп СЗАП-93271
Рис.4. Грузовые характеристики монтажного гусеничного крана МКГ-25.01
Рис.5. Электростанция Honda ET12000 |
Рис.6. Генератор EVROPOWER ЕР-200Х2 |
2.5. Для монтажа применяются
железобетонные колонны
; электроды
4,0 мм Э-42
по ГОСТ 9466-75 ; эмаль ПФ-133
по ГОСТ 926-82 *; грунтовка
ГФ-021
по ГОСТ
25129-82 .
Рис.7. Железобетонные колонны
2.6. Работы по монтажу железобетонных колонн промышленных зданий и сооружений следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:
- Пособие к СНиП 3.01.03-84 . Производство геодезических работ в строительстве;
- СНиП 3.03.01-87 . Несущие и ограждающие конструкции;
- СТО НОСТРОЙ 2.7.58-2011 . Колонны сборные железобетонные многоэтажных зданий. Технические требования к монтажу и контролю их выполнения;
СНиП II-90-81. Производственные здания промышленных предприятий;
- СТО НОСТРОЙ 2.10.64-2012 . Сварочные работы. Правила и контроль монтажа, требования к результатам работ;
- СТО НОСТРОЙ 2.33.14-2011 . Организация строительного производства. Общие положения;
- СТО НОСТРОЙ 2.33.51-2011 . Организация строительного производства. Подготовка и производство строительно-монтажных работ;
- СНиП 12-03-2001 . Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;
- СНиП 12-04-2002 . Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;
- ПБ 10-14-92 . Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;
- ВСН 274-88 Правила техники безопасности при эксплуатации стреловых самоходных кранов;
- РД 11-02-2006 . Требования к составу и порядку ведения исполнительной документации при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства и требования, предъявляемые к актам освидетельствования работ, конструкций, участков сетей инженерно-технического обеспечения;
- РД 11-05-2007 . Порядок ведения общего и (или) специального журнала учета выполнения работ при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства.
III. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ
3.1. В соответствии с СП 48.13330.2001 "СНиП 12-01-2004 Организация строительства. Актуализированная редакция" до начала выполнения строительно-монтажных работ на объекте Подрядчик обязан в установленном порядке получить у Заказчика проектную документацию и разрешение (ордер) на выполнение строительно-монтажных работ. Выполнение работ без разрешения (ордера) запрещается.
3.2. До начала производства работ по монтажу железобетонных колонн промышленных зданий и сооружений необходимо провести комплекс организационно-технических мероприятий, в том числе:
Разработать РТК или ППР на монтаж железобетонных колонн промышленных зданий и сооружений и согласовать со всеми субподрядными организациями и поставщиками;
Решить основные вопросы, связанные с материально-техническим обеспечением строительства;
Назначить лиц, ответственных за безопасное производство работ, а также их контроль и качество выполнения;
Обеспечить участок утвержденной к производству работ рабочей документацией;
Укомплектовать бригады монтажников железобетонных конструкций, ознакомить их с проектом и технологией производства работ;
Провести инструктаж членов бригады по технике безопасности;
Установить временные инвентарные бытовые помещения для хранения строительных материалов, инструмента, инвентаря, обогрева рабочих, приёма пищи, сушки и хранения рабочей одежды, санузлов и т.п.;
Подготовить к производству работ машины, механизмы и оборудования и доставить их на объект;
Обеспечить рабочих ручными машинами, инструментами и средствами индивидуальной защиты;
Обеспечить строительную площадку противопожарным инвентарем и средствами сигнализации;
Оградить строительную площадку и выставить предупредительные знаки, освещенные в ночное время;
Обеспечить связь для оперативно-диспетчерского управления производством работ;
Доставить в зону работ необходимые материалы, приспособления, инвентарь;
Установить, смонтировать и опробовать строительные машины, средства механизации работ и оборудование по номенклатуре, предусмотренные РТК или ППР;
Составить акт готовности объекта к производству работ;
Получить у технического надзора Заказчика разрешение на начало производства работ.
3.3. Общие положения
3.3.1. Колонны железобетонные - это один из видов ЖБИ, который служит для строительства каркасов зданий и помещений промышленного и административного, жилого и бытового назначения. При изготовлении данного вида ЖБИ проводят контроль на многих этапах и строго придерживаются требованиям указанным в ГОСТе.
3.3.2. Железобетонные колонны изготавливаются из тяжелого, прочного бетона и специально усиленной арматуры. Используются для опоры элементов при строительстве конструкций различных габаритов и сложностей. Основное применение колонн это сооружение каркасов для зданий вместе с прогонами, ригелями и другими элементами.
3.3.3. Чаще всего длину железобетонных колонн проектируют такой, чтобы она равнялась высоте двух этажей здания. Колонны могут изготавливаться высотой 5,7 м - 17 м.
3.3.4. Железобетонные колонны подразделяют на типы по использованию:
К - для зданий без мостовых опорных, подвесных кранов и зданий, оборудованных подвесными кранами;
КС - при покрытии строительных конструкций с провисающим нижним поясом;
ККП - для каркасов зданий, которые оснащены мостовыми электрическими опорными кранами;
КФ - для фахверков стеновых ограждений зданий (фахверковые колонны);
КД - для каркасов зданий, которые оборудованы электрическими опорными и подвесными кранами, и зданий без кранов;
КДП - для каркасов зданий, оборудованных мостовыми электрическими опорными кранами;
КК - для каркасов зданий, оснащенных мостовыми электрическими опорными кранами;
ККС - при строительных конструкциях покрытий с провисающим нижним поясом;
КР - для каркасов зданий, которые оборудованных мостовыми ручными опорными кранами.
3.3.5. Характеристики колонн:
Чтобы не ошибиться в выборе колонн нужно учитывать определенный ряд параметров здания: количество этажей, назначение здания, результаты геологоразведочных изысканий, условия климата в регионе, где будет происходить строительство здания или помещения и т.д.
3.3.6.
Главными
характеристиками колонн являются:
Устойчивость к воздействию со стороны различных агрессивных сред;
Устойчивость к сейсмической активности;
Несущая способность колонны;
Стойкость к морозам;
Влагостойкость.
3.3.7. Железобетонные колонны также разделяют по применению:
Верхние колонны - используются в постройке верхних этажей;
Средние колонны - применяются для средних этажей;
Нижние колонны - используются для нижних этажей;
Бесстыковые колонны - применяются по высоте всего сооружения.
3.3.8. Монтаж железобетонных колонн осуществляют в соответствии с требованиями СНиП, Рабочего проекта, утвержденного Проекта производства работ и инструкций заводов-изготовителей. Замена предусмотренных проектом ферм и материалов допускается только по согласованию с проектной организацией и заказчиком.
3.3.9. Монтаж колонн разрешается производить только после приемки опорных элементов, включающей геодезическую проверку соответствия их планового и высотного положения проектному с составлением геодезической исполнительной схемы.
3.3.10. Антикоррозийную защиту металлоконструкций выполняют двумя слоями эмали ПФ-133 по слою грунтовки ГФ-021. Антикоррозийное покрытие для закладных деталей выполняют из эмали ВЛ515 толщиной 80 мкм. Антикоррозийное покрытие металлоконструкций и закладных деталей после монтажа сваркой должно быть восстановлено.
3.3.11.
В поперечных
конструкциях одноэтажных зданий цехов с железобетонным каркасом
применяют следующие типы колонн (см. рис.8).
Рис.8. Основные типы железобетонных колонн
3.4. Подготовительные работы
3.4.1. До начала монтажа колонн должны быть полностью закончены предусмотренные ТТК подготовительные работы, включающие следующие операции и процессы:
Проверка готовности наземного цикла к монтажу колонн;
Проверка соответствия устроенных фундаментов под колонны их проектному положению с помощью геодезических инструментов;
Устройство временных подъездных дорог для автотранспорта и подготовка площадок для работы крана и складирования колонн;
Отбор колонн, прошедших входной контроль;
Перевозка и складирование колонн на при объектном складе;
Проверка положения всех закладных деталей колонн;
Очистка закладных деталей и опорных зон;
Проверка наличия антикоррозионного покрытия закладных деталей;
Очистка опорных поверхностей мест опирания (фундаментов) и стыковки элементов ранее смонтированных конструкций (колонн);
Колонны оснащены необходимыми монтажными приспособлениями;
Нанесение на изделие монтажной разметки, определяющей проектное положение колонны в плане и по высоте. Места нанесения монтажной разметки (см. рис.10):
Посередине между двумя взаимно перпендикулярными боковыми гранями на уровне низа и верха колонны;
На двух боковых гранях консоли по оси подкрановой балки;
По середине верхней грани подкрановой консоли;
На боковых гранях колонн, на высоте 1,5 м над уровнем верха фундамента.
Доставлены в зону монтажа необходимые монтажные средства, приспособления и инструменты;
Установку на ранее смонтированные конструкции (колонну, перекрытие) одиночных (групповых) кондукторов или других устройств для последующей выверки колонн в проектное положение.
Сделаны расчеты выбора монтажного крана.
3.4.2. Готовность наземного цикла к монтажу колонн проверяется работниками монтажной организации в следующей последовательности:
Смонтированы фундаменты под монтаж колонн;
Засыпаны пазухи котлованов со смонтированными фундаментами;
Закрыты стаканы фундаментов щитами для предохранения от загрязнения;
Выполнена планировка грунта в пределах нулевого цикла.
Готовность принимается по Акту технической готовности наземного цикла к монтажу колонн. К акту должны быть приложены исполнительные геодезические схемы с нанесением положения опорных конструкций в плане и по высоте;
3.4.3. Колонны с завода-изготовителя доставляются на при объектный склад седельным тягачем КамАЗ-54115-15 с полуприцепом СЗАП-93271 .
3.4.4. Разгрузку и складирование колонн на при объектном складе производят автомобильным стреловым краном КС-45717 в зоне действия монтажного крана с помощью рабочих, входящих в состав бригады монтажников.
Запрещается сбрасывать колонны с транспортных средств или волочить их по любой поверхности. Во время погрузки следует применять стропы из мягкого материала. При отсутствии монтажных петель колонны стропят петлей-удавкой в местах, обозначенных на заводе-изготовителе. Канат при этом не должен иметь узлов и перекруток. Для предохранения каната от перегибов и перетирания под ребра колонн следует положить стальные подкладки.
При погрузочно-разгрузочных работах, транспортировании и хранении железобетонные колонны необходимо оберегать от механических повреждений.
Складируют колонны на открытых, спланированных площадках с покрытием из щебня или песка (h=5…10 см) в штабелях, в горизонтальном положении, в три четыре ряда (см. рис.3). Колонны сложных сечений располагают в два-три яруса.
При хранении колонн на приобъектном складе высота штабеля должна быть не более 2 м и при этом не должна превышать ширину штабеля более, чем в 2 раза.
Зоны складирования разделяют сквозными проходами шириной не менее 1,0 м через каждые два штабеля в продольном направлении и через 25 м в поперечном. Для прохода к торцам изделий между штабелями устраивают разрывы, равные 0,7 м.
При транспортировании и хранении колонны должны укладываться на инвентарные подкладки из дерева. Размеры подбирают с таким расчётом, чтобы вышележащие колонны не опирались на выступающие части нижележащих колонн. Прокладки между колоннами укладываются одна над другой строго по вертикали. Ширина прокладки назначается с учетом прочности древесины на смятие. Толщина прокладки должна обеспечивать наличие зазора от верха монтажной петли не менее 20 мм и быть не менее 25 мм.
Необходимый запас конструкций
определяют в зависимости от производственной потребности, дальности
перевозки и условий поступления конструкций. В промышленном
строительстве запас времени между поставкой и монтажом конструкций
принимают до двух недель. При определении запаса конструкций
учитывают также необходимость резерва на случай непредвиденных
задержек в поставках и время, необходимое на комплектование
конструкций.
Рис.9. Схема складирования железобетонных колонн
3.4.5.
Риски установочных осей
(монтажная разметка) наносятся на верхней грани фундаментов и
боковые грани колонн карандашом или маркером.
Рис.10. Ориентиры для колонны
А - на фундаменте; б - на колонне.
1 - осевые риски; 2 - оси установки подкрановых балок; 3 - риски
нулевого горизонта.
3.4.6. Главными требованиями к строповочным устройствам для монтажа колонн является необходимость автоматической или дистанционной расстроповки колонн с монтажного горизонта и обеспечение вертикального положения колонны при подъеме.
При наличии в колонне специальных строповочных отверстий используют унифицированные траверсы с пальцевым захватом и штырьевым замком с устройством для дистанционной расстроповки (см. рис.11), а также захваты с расстроповочным канатом (см. рис.12 и рис.13).
Для подъема колонн с консолями
используют рамочные захваты различных конструкций. Рамочный захват
с двумя рамками позволяет выполнить расстроповку с монтажного
горизонта путем опускания нижней разъемной рамки после временного
закрепления колонны. Рамочный П-образный захват с замыкающей
планкой (см. рис.10) снабжен канатом для дистанционной
расстроповки.
Рис.11. Унифицированная траверса для монтажа колонн
1 - строп, 2 - балка, 3 - подвеска, 4 - палец
Рис.12. Захват для монтажа прямоугольных колонн
1 - универсальная траверса; 2 - натяжная цепь; 3 - несущий канат; 4 - направляющий штырь; 5 - несущий палец; 6 - расстроповочный канат
Рис.13. Захват для монтажа прямоугольных колонн с расширенной головкой
1 - универсальная траверса, 2 - направляющий штырь, 3 - несущий
палец, 4 - расстроповочный канат
Рис.14. Рамочный захват с замыкающей планкой для строповки колонн
1 - колонна, 2 - П-образная рама, 3 - строп, 4 - траверса, 5 -
замыкающая планка 6 - трос дистанционной расстроповки
3.4.7. Комплект монтажного оснащения для установки колонн в стаканы фундаментов (см. рис.15) состоит из клиновых вкладышей, опорных балочек, анкерных устройств, хомутов и подкосов, балансирного и рамочного захватов. Телескопический подкос длиной 4,0 м с крюками на концах, фаркопфом и двумя зажимными патрубками для закрепления подкоса к петлям хомута и опорной балочке.
Рис.15. Комплект монтажного оснащения для установки многоэтажных колонн
1 - анкер с натяжным крюком, 2 - балка, 3 - упор, 4 - подкос, 5 -
хомут, 6 - колонна, 7 - винт для крепления хомута к колонне, 8 -
клиновой вкладыш, 9 - фундамент
3.4.8.
Одиночный разъемный
кондуктор со стяжными винтами (см. рис.16) состоит из двух
Г-образных полурам, соединенных между собой по диагонали четырьмя
парами стяжных винтов и защелки. С каждой стороны кондуктора
имеется по четыре ряда винтов, из которых две нижние пары служат
для закрепления его на оголовке нижестоящей колонны, а две верхние
пары - для выверки и временного закрепления устанавливаемой
колонны.
Рис.16. Одиночный разъемный кондуктор со стяжными винтами*
1 - винты для крепления кондуктора к оголовку колонны, 2 - стойки
кондуктора, 3 - винты для выверки низа колонны, 4 - стяжные винты,
5 - винты для выверки верха колонны, 6 - направляющие, 7 -
монтажные петли, 8 - секции кондуктора, 9 - защелка
3.4.9. Полуавтоматический одиночный кондуктор для монтажа каркасов (см. рис.17) состоит из двух секций-полурам, соединенных между собой с одной стороны шарниром, а с противоположной стороны замками.
На одной полураме укреплены прижимные подпружиненные рычаги и устройства для их запирания и включения.
На другой полураме закреплены упорные регулируемые ролики с приспособлениями для изменения их положения, а также неподвижные ролики.
Кондуктор с закрытыми замками подают краном на оголовок ранее смонтированной колонны.
Под действием массы кондуктора подпружиненные рычаги отжимаются, и кондуктор самоустанавливается, скользя по неподвижным упорным роликам и роликам подпружиненных рычагов.
После жесткого закрепления кондуктора в него устанавливают колонну, которая под действием подпружиненных рычагов в процессе опускания занимает положение, близкое к проектному.
С помощью регулировочных устройств колонна приводится в проектное положение.
Жесткое закрепление колонны
производят путем запирания прижимных устройств.
Рис.17. Полуавтоматический кондуктор для монтажа каркасов
А - установка и закрепление кондуктора, б - установка колонны. 1 -
оголовок колонны, 2 - кондуктор, 3 - винт, 4 - подпружиненный
рычаг, 5 - неподвижный упор, 6 - направляющая, 7 - монтируемая
колонна
3.4.10. Групповой кондуктор для монтажа колонн сечением 400600 мм и высотой до 17 м (см. рис.18) состоит из четырех стоек, связанных между собой в четырех уровнях поясами в виде ферм. Устойчивость кондуктора при монтаже обеспечивается за счет крепления его подкосами к монтажным петлям ригелей и плит перекрытия. По периметру в двух уровнях кондуктор оснащен подмостями и поворотными площадками, обеспечивающими безопасное ведение работ при укладке и сварке ригелей двух этажей яруса колонн. На стойках кондуктора укреплены два ряда хомутов для выверки и временного закрепления низа и верха устанавливаемой колонны.
Рис.18. Групповой кондуктор
1 - стойки, 2 - рамы, 3 - ограждение, 4 - вставка, 5 - площадка
монтажная, 6 - подкос, 7 - лестница, 8 - подкладка, 9 - струбцины
со стяжкой, 10 - хомут с регулировочными винтами, 11 - винт
3.4.11. Рамно-шарнирные индикаторы (РШИ) применяют для ограниченно свободного метода монтажа колонн. Как правило, применяют комплект монтажного оснащения, состоящий из четырех РШИ. Плавающие рамы РШИ выверяют с помощью теодолитов и системы парных продольных и поперечных связей. Последующая установка и временное закрепление конструкций осуществляется безвыверочно. Последовательность монтажа конструкций с применением РШИ показана на рис.19.
Рис.19. Последовательность монтажа каркаса с применением РШИ
А - установка колонн, б - укладка ригелей нижнего этажа, в -
укладка плит нижнего этажа. 1 - РШИ, 2 - траверса, 3 - колонна, 4 -
оголовок нижестоящей колонны, 5 - ригель, 6 - плита, 7 -
подкладочный брус.
3.4.12. К монтажным приспособлениям, используемым при монтаже колонн относятся:
Армобетонные прокладки;
Инвентарный фиксатор;
Инвентарный клиновой вкладыш.
Армобетонные подкладки используют при выверке колонн, установленных в стаканы фундаментов. Применение таких подкладок исключает необходимость устройства выравнивающего слоя из бетонной или растворной смеси, упрощает выведение опорных площадок (верха колонны, консолей, подкрановых балок) на проектную отметку, облегчает выверку колонны по вертикали. Подкладки размерами 100100 мм, толщиной 20 и 30 мм из раствора марки 200 армируют сеткой с ячейками 1010 мм из стальной проволоки диаметром 1 мм. Пакет из армобетонных подкладок укладывают на дно стакана.
Инвентарный фиксатор предназначен для обеспечения проектного положения низа колонны в плане и фиксации ее при дальнейшей выверке по вертикали. Фиксатор состоит из стойки со шкалой-указателем, тяги с клином, упора, ручки-фиксатора, струбцины, съемной приставки и соединительной скобы. Тягу с клином устанавливают и фиксируют на высоте, соответствующей требуемому положению упора, которое контролируется расположением ручки-фиксатора на шкале стойки. После этого фиксатор подвигают вплотную к стенке на дне стакана фундамента и крепят струбциной. Цифра на шкале, против которой находится ручка-фиксатор, показывает расстояние между стенкой стакана и концом упора. Оно должно соответствовать требуемому зазору между гранью колонны и стенкой стакана. При зазорах менее 80 мм съемная приставка снимается.
Для удобства работы стойки фиксаторов скреплены попарно соединительными скобами.
При установке колонны в стакан ее торец скользит по упору. После закрепления колонны вкладышами ручку-фиксатор ослабляют, тягу опускают, ослабляют винт струбцины и фиксатор извлекают из стакана.
Инвентарный клиновой вкладыш состоит из корпуса с гайкой и ручкой, винта с бобышкой и клина, подвешенного на шарнире.
Клиновые вкладыши устанавливают в зазоры между гранями колонны и стенками стакана фундамента. При зазорах более 90 мм применяются дополнительные приставки.
Работает клиновой вкладыш следующим образом. При вращении винта ключом под действием бобышки клин перемещается в корпусе на шарнире. В результате создается усилие распора между клином и корпусом.
Прежде чем заделать стык между колонной и фундаментом бетонной смесью на клиновой вкладыш устанавливают ограждение, которое извлекают из стакана сразу же после уплотнения смеси (при жестких бетонных смесях) или после начала схватывания.
После набора бетоном замоноличивания 70% проектной прочности клиновой вкладыш вынимают за ручку, предварительно сняв распор вращением винта.
3.4.13. Эффективность монтажа колонн в значительной мере зависит от применяемых монтажных кранов. Исходными данными при выборе кранов являются габариты и объемно-планировочное решение здания, параметры и рабочее положение грузов, технология монтажа, условия производства работ, технических и эксплуатационных характеристик крана.
Выбору предшествует определение организационных методов монтажа, характеризующих направление и последовательность установки элементов, уясняются места расположения и схемы движения кранов.
3.4.14. Выбор башенного крана производят путем определения трех основных предельных технических параметров: грузоподъемности (монтажная масса колонны), высоты подъема крюка (монтажная высота), и вылета стрелы. Расчетная схема показана на рисунке 9.
Грузоподъемность , т, определяется по формуле