Нормы расхода порошковой краски рассчитываются по формулам. Порошковая краска. Что это такое
Являются дисперсными твердыми композициями. В их состав входят следующие элементы: отвердители, пленкообразующие смолы, целевые добавки, наполнители и отвердители. Различают следующие группы порошковых красок:
Для расчета расхода краски, вы можете воспользоваться калькулятором расхода краски .
Термопластичные порошковые краски.
Термопластичные порошковые краски изготавливаются на основе термопластичных пленкообразователей. Они создают покрытия без химических превращений, посредством охлаждения расплавов и сплавления частиц. Из них получаются термопластичные пленки. Состав подобных красок должен соответствовать составу исходного материала. Порошковая краска на основе полиэтилена , поливинилбутираля, полиамидов и поливинилхлорида также относится к этой группе.
Порошковая краска , изготовленная на основе поливинилбутираля используется как абразивостойкое, бензостойкое, электроизоляционное, защитно-декоративное вещество для окраски поверхностей внутри помещения. Этот тип краски может выдержать воздействие солевых и водных сред при комнатной температуре.
Краски поливинилхлоридные образуют покрытия, которые являются устойчивыми к действиям моющих средств и атмосферостойкими. Этот вид красок применяется для окрасок внутри помещения или для окрашивания внешних объектов.
Довольно распространенными являются порошковые полиамидные составы . Образованные ими покрытия отличаются привлекательным внешним видом, имеют высокую прочность и твердость, также устойчивы к истиранию и воздействию растворителей. Порошковая полиамидная краска применяется для наружных и внутренних работ.
Краски порошковые на основе полиэлифинов (полипропилена, полиэтилена) в основном предназначены для защиты поверхностей, при этом они характеризуются превосходными антикоррозионными, физико-механическими и электроизоляционными свойствами. Такими красками окрашивают различные изделия из проволоки, аккумуляторные баки, трубы, стеклотару, кронштейны, элементы посудомоечных и стиральных машин, металлическую мебель, стеллажи. Большим недостатком подобных покрытий является склонность к растрескиванию, да и атмосферостойкость у таких покрытий не особо высокая.
Термореактивные порошковые краски.
Вторая большая группа — это термореактивные краски, изготовленные на основе термореактивного пленкообразователя. Такие покрытия создаются благодаря сплавлению частиц и дальнейшим химическим реакциям. Они не растворимы и не плавятся. К данной группе относится порошковая краска на основе полиэфирных и эпоксидных смол, полиуретана, акрилатов. Составы такой группы отлично подходят для окраски изделий, изготовленных в сфере машиностроения, в случае, если от покрытия требуется стойкость, твердость и высокие декоративные свойства.
Механически прочные эпоксидные краски отличаются хорошей стойкостью к растворителям и имеют отличную адгезию, хотя начинают желтеть при перегреве. Верхний слой разрушается под воздействием ультрафиолетового облучения, а также становится мелоподобным.
Полиэфирные и эпоксидные пленкообразователи входят в состав порошковых эпоксидно-полиэфирных красок, которые при отверждении реагируют между собой. Такой вид красок менее склонен к пожелтению и может выдерживать высокую температуру.
Порошковые полиэфирные краски отлично подходят для окраски различных объектов вне помещения, ведь их верхний слой на открытом воздухе не разрушается.
Полиуретановые краски добавляют покрытиям устойчивый блеск. Их используют для защиты изделий, которые подвергаются абразивному износу и трению. Они также придают поверхности декоративный эффект, а именно текстуру жатого шелка. Такие покрытия отличаются высокой атмосферостойкостью, а также стойкостью к жидкому топливу, воде, растворителям и минеральным маслам.
Порошковые акрилатные краски применяются при покраске предметов, которые подвергаются внешнему воздействию. Они устойчивые к щелочам и отличаются отличной термостойкостью. Это покрытие долго сохраняет цвет и глянец.
Свойства порошковых красок.
К основным свойствам таких красок относится: сыпучесть, способность к псевдоожижению, дисперсионный состав, насыпная плотность, гигроскопичность.
Дисперсионный состав . У порошковых красок по величине частиц наблюдается существенный разброс. Что касается допустимого размера частиц, то он колеблется в пределах 5-350 мкм. Допустимый размер может варьироваться в зависимости от способа нанесения краски.
Сыпучесть . Важным требованием для всех порошковых красок является хорошая сыпучесть. Наносить краску будет сложно, если сыпучесть будет недостаточной. Критерием оценки сыпучести является угол внутреннего трения, угол ссыпания, скорость высыпания порошка, угол обрушения. Угол естественного отскока при нормальной сыпучести будет колебаться в пределах 36-45 градусов.
К важному свойству также можно отнести гигроскопичность . Краска порошковая также имеет способность влагопоглощения. Как результат — сыпучесть порошков уменьшается, также изменяются электрические свойства красок, что сказывается на качестве пленкообразования.
К объемной и массовой характеристике порошковых красок относится насыпная плотность . Она является массой насыпанного порошка в единице объема, которая выражается в кг/кв.м. Для порошковых промышленных красок нормой является насыпная плотность в пределах 200-800 кг/кв.м. Данный показатель будет зависеть от степени полидисперсности частиц, а также состава краски.
Способность псевдоожижения к появлению кипящего слоя, который нужен для создания покрытия (по технологии). Такая характеристика будет зависеть от свойств и структуры порошка. К псевдоожижению являются неспособными мелкодисперсные, сильноувлажненные порошки, у которых угол естественного откоса составляет больше 43 градусов. Такая способность особенно хорошо проявляется у порошков, которые состоят из укрупненных частиц, с формой приближенной к шарообразной.
Псевдоожижением назвают процесс, при котором по сути твердая статическая масса переводится в псевдосостояние, подобное состоянию жидкой массы. В отличие от сжижения в псевдожидкое состояние переводится не газ, а сыпучая (при определенных обстоятельствах) масса.
Краски обычно выполняется на квадратный метр поверхности. При покупке обязательно следует обращать внимание на этот показатель, проставленный обычно на этикетке. Зная количество краски, необходимое для того, чтобы покрыть ей квадратный метр поверхности, нетрудно произвести расчеты относительно нужного количества банок в том или ином случае. Это удобно, прежде всего, в плане экономии средств. Ведь у краски имеется собственный срок годности. И оставшиеся банки, возможно, так никогда и не пригодятся. Таким образом, на 1м2 - параметр очень важный.
Как выполнить расчеты
Прежде всего нужно измерить ту поверхность, которая будет обрабатываться, по периметру и рассчитать площадь. Это позволит легко определить, сколько именно банок необходимо приобрести. На настоящий момент краска чаще всего продается в 3-литровых емкостях. Таким образом, к примеру, для окрашивания пола площадью в 30 м 2 при указанном расходе в 0,05л/1м 2 нужно будет приобрести 2 банки. Но это только в том случае, если поверхность ранее была окрашена либо хорошо прогрунтована. Иногда на этикетках указывается и другой параметр - на сколько метров хватает одного литра. В этом случае рассчитать количество банок будет еще проще.
Зависимость расхода от типа красителя
Конечно же, на окрашивание квадратного метра поверхности уходит разное количество разных типов касок. Рассмотрим этот вопрос поподробнее, поскольку при выполнении ремонтных работ он может иметь достаточно большое значение. Так, для окрашивания потолков обычно используется воднодисперсионная акриловая краска. Для обработки деревянных и металлических поверхностей - разного рода эмали. Фасады окрашивают с использованием специальных составов, устойчивых к воздействию воды и перепадам температур. Очень эффективными и удобными в нанесении считаются порошковые средства. Итак, каков расход краски на 1м2 при использовании той или иной ее разновидности?
Акриловая воднодисперсионная краска
Такие красители могут быть использованы как для стен и потолков внутри помещения, так и для оформления фасадов. После нанесения они образуют прочную отлично скрывающую все мелкие дефекты обработанной поверхности. Использовать один и тот же вид акриловой воднодисперсионной краски и для стен, и для потолков нельзя.
Назначение состава обязательно указывается на этикетке. Дело в том, что на стенах краситель подвергается гораздо более значительным нагрузкам, чем на потолке. Расход на 1м2 обычно составляет 1/8-1/6 литра. То есть для окрашивания 6-8 м 2 понадобится 1 л такого средства.
Краска «Тиккурила»
Красители марки «Тиккурила» пользуются в наше время вполне заслуженной популярностью. Они образуют на обрабатываемых поверхностях необыкновенно прочную пленку, устойчивую к истираниям и растрескиванию.
Выпускаются красители, предназначенные для окрашивания оштукатуренных поверхностей как в сухих помещениях (в этом случае обычно используются составы на основе акрилового сополимера либо латексные), так и на улице В первом случае расход краски на 1м2 («Тиккурила») составляет 0,1-1/8 л. То есть для окрашивания 8-10 м 2 нужно будет приобрести литровую банку. При обработке поверхностей вне помещения литр средства уходит примерно на 10-14 м 2 .
Краска ПФ
Пентафталевая эмаль - еще один достаточно популярный на сегодняшний день краситель. Используется она для обработки поверхностей как внутри помещений, так и снаружи.
В том случае, если она наносится на неокрашенную ранее поверхность, расход составит порядка 180-200 гр. материала на 1м 2 . Это очень немного. Если же выполняется обработка поверхности, уже окрашенной, либо наносится второй слой, расход краски ПФ на 1м2 снизится примерно на 40 гр.
При покупке любого красителя, в том числе и пентафталевой эмали, следует учитывать то, что обычно для получения качественной отделки нужно наносить не менее двух слоев. Поэтому при окрашивании новой, никогда ранее не обрабатываемой поверхности придется приобрести средство из расчета примерно 320-350 гр. на 1м 2 .
Порошковая краска
Порошковые полимерные краски становятся в последнее время все более популярными. И неудивительно. Ведь с их помощью можно получить отделку с такими свойствами, которых совершенно невозможно достигнуть, используя обычные жидкие составы. Пленки, создаваемые такими красителями, могут выдерживать поистине колоссальные нагрузки. Итак, какова же норма расхода краски на 1м2 в случае использования порошкового состава?
Расчет производится при этом исходя, прежде всего, из веса средства и толщины наносимого слоя. Чем «легче» краска, тем меньше ее нужно для получения качественного покрытия. Толщина же защитно-декоративного слоя должна составлять хотя бы 100 мкм. Как показывает практика, при использовании для окрашивания распылителя, на 1 м 2 поверхности в этом случае уходит примерно 120-140 гр. средства.
Факторы, влияющие на расход краски
Расход краски на 1м2 зависит не только от ее свойств, но и от того, на какую именно поверхность она будет наноситься. Этот фактор зачастую при расчете становится решающим. Указывая на этикетке те или иные нормы расхода, производитель обычно подразумевает то, что краска будет наноситься на не слишком пористую поверхность. На практике же часто случается так, что обрабатываемая стена, к примеру, очень сильно впитывает средство. В результате его уходит несколько больше. Обычно в таких случаях приходится окрашивать поверхность в несколько слоев. Это касается, например, таких материалов, как древесина и бетон. При окрашивании же металлических и пластиковых поверхностей средства уйдет, конечно же, меньше.
Таким образом, расход краски на 1м2 зависит, прежде всего, от разновидности самого состава, а также типа обрабатываемой поверхности. Кроме того, на этот показатель в значительной мере влияет то, какие именно инструменты будут использованы в процессе выполнения работ. Так, при окрашивании кистью или валиком краски расходуется несколько больше, чем при применении распылителя. Многое в этом плане зависит и от мастерства самого человека, выполняющего данную работу.
Заказать звонок
Нет времени или возможности позвонить? Оставьте свой номер телефона и наш менеджер свяжется с вами
Дата звонка
Время звонка
Отправить
Мне уже приходилось в той или иной мере затрагивать данную тему в предыдущих статьях. Однако после получения нескольких отзывов, мне кажется, целесообразно вернуться к рассмотрению проблем, наиболее часто встречающихся у потребителей порошковых красок.
И так, начнем словами: «Святых на свете не бывает, но…», - если вы столкнулись с какой-либо проблемой, не спешите сразу во всем винить краску. Исходя из опыта Михаила Носова, технического специалиста, уже не один год успешно решающего проблемы, возникающие на окрасочных производствах, объективно краска «бывает виновата» не более чем в 10% случаев возникающих претензий. Понятно, что цифры берутся прикидочные, но, приблизительная оценка показывает, что чаще всего, где-то 55% — проблема является следствием нарушений технологий и рекомендаций изготовителя краски, в 20% случаев виноват пресловутый «человеческий фактор», в 10% – некорректно работающее оборудование, 5% – всевозможные форсмажорные обстоятельства. Продолжить тему хочется словами классика: «Уж сколько лет твердили миру… да все не впрок». Несмотря на то, что обсуждение вопроса уже навязло в зубах, самая распространенная беда окрасочных производств:
Недостаточно качественное заземление окрашиваемых изделий. Практика показывает, что чаще всего причиной плохого контакта является недостаточно зачищенная подвеска. Однако это не единственное потенциально проблемное место. Рекомендуется регулярно проверять обычным тестером сопротивление между изделием и шиной заземления. Идеальным его можно считать, если сопротивление не превысит 4 МОм, терпимо - если эта величина не превышает 10 МОм.
Не спешите ругать краску, если величина сопротивления лежит в допустимых пределах, а порошок все равно не напыляется. На том контакте, который вы считаете идеальной землей, все тоже может быть не столь благополучно. Например, исчерпался ресурс самой конструкции, когда заземление выполнено из балки, закапываемой в землю. В принципе, такая система корректна. Однако по мере окисления металла, зарытого в грунт, качество такого заземления ухудшается. В связи с этим рекомендуется периодически проводить ревизию качества заземления. В противном случае вас ожидает:
1) ухудшение осаждения порошка на изделиях и, как следствие, снижение производительности окрасочных работ;
2) увеличение брака из-за непрокраса;
3) перерасход материала, так как возрастают невосполнимые потери порошка;
4) снижение качества получаемого покрытия: увеличивается шанс получения толщины слоя, меньше рекомендуемой, что ведет к эффекту «апельсиновой корки», просвечиванию металла и ухудшению защитных свойств.
5) операторы ручной окраски могут испытывать удары током.
Помимо окрашиваемой детали, надлежащим образом должны быть заземлены блоки управления напылительным оборудованием. Иначе помимо снижения производительности работы и ухудшения качеств покрытия, есть риск того, что Ваша электроника преждевременно выйдет из строя.
Следующая распространенная жалоба, поступающая от исполнителей окрасочных услуг, - краска сырая. Она комкуется, кажется влажной на ощупь, забивает шланги, инжекторы, сопла пистолетов. Но если провести эксперимент: насыпать порошок на точные весы и нагреть его до температуры 105 0С (условий,при которых краска, хотя и оплавляется, но еще не полимеризуется, т.е. химическая реакция не начинается, а влага испаряется), то можно с удивлением убедиться, что вес порошка изменился не более чем на 0,5% от исходного показателя. Иными словами, содержание влаги в порошке, взятом из коробки в заводской упаковке, как правило, не превышает 0,5%! А зачастую этот показатель и того ниже: от 0,2 до 0,3%. Разумеется, это справедливо только в том случае, если соблюдались условия хранения, рекомендованные изготовителем материала. Но и 1% влаги в порошковой краске не критичен для нормальной работы.На ощупь оценивая влажность порошка, человек, как правило, интуитивно сравнивает его с песком. Если комкуется, значит сырой. Следует принимать во внимание то, что частицы порошковой краски мельче и имеют другую теплоемкость, нежели песок. С этим связаны различия в создаваемых осязательных ощущениях. Порошковая краска при сдавливании комкуется всегда, но ее комкование - не показатель сырости.
Любители острых ощущений могут пойти дальше с постановками экспериментов (остальным рекомендуем поверить нам на слово). Если в бункер псевдоожижения плеснуть воды, 2–3% от массы порошка, находящегося в бункере, при корректных настройках напылительного оборудования ни шланги, ни инжекторы, ни сопла пистолетов не будут забиваться. Вы не увидите ничего сверхестественного на напыленной поверхности, а излишняя влага проявится лишь после отверждения, когда на покрытии проявятся дефекты - в виде мелких капель или наплывов, разбросанных по поверхности. Если влага в бункере была перемешана эффективно, то и распределение этих дефектов по поверхности будет весьма равномерным.
Гораздо чаще влага, а заодно и масло попадают в факел порошка вместе с некачественно очищенным сжатым воздухом. Потребители порошковой краски, считающие, что получили «влажный» порошок, зачастую надеются, что он у них «просушится в бункере псевдоожижения». Повторюсь: порошок сам по себе, скорее всего, сухой, несмотря на комкование и характерные осязательные ощущения. Но вот если он псевдоожижается влажным воздухом, то в систему подачи он поступит уже с повышенным содержанием влаги.Во избежание этого следует внимательно следить за состоянием воздушных фильтров и отстойников. Так почему же забивается система подачи порошка, если порошок на самом деле влажным не является?
Чаще всего это случается из-за некорректно подобранных настроек оборудования. Обычно такие беды происходят от того, что давление воздуха подачи не подходит для работы данным конкретным порошком.
Вероятнее всего, если Вы снизите давление воздуха подачи, все нормализуется. При избыточном добавлении рекуперата возрастает содержание мелкой фракции, что усугубляет ситуацию.Таким образом, следите за соотношением свежего порошка и рекуперата, а также не злоупотребляйте высоким напором в факеле.
Забивание системы подачи порошка – не единственная проблема, вызываемая избыточным давлением воздуха. Краска способна оплавляться в шлангах. Это явление получило распространенное название «ударная полимеризация».. Но, корректно называя вещи своими именами, ударной является не полимеризация, а оплавление. Однако название не изменит конечного результата: в системе подачи образуются твердые агломераты в виде крупных образований, которые препятствуют эффективной подаче порошка, а мелкие частицы - одна из причин «сорности» получаемого покрытия.
Итак, факторами, вызывающими столь неприятное явление как ударное оплавление, могут быть:
— повышенное давление воздуха в системе подачи;
— высокая температура в рабочем помещении;
— наличие изгибов, изломов и пережатий шлангов;
— избыточное добавление рекуперата в порошок.
При возникновении такой проблемы следует, разумеется, проверить состояние воздушных фильтров и отстойников, и одновременно – состояние шлангов подачи порошка на предмет изгибов, изломов и пережатий. Так называемые «плевки» — также в большинстве случаев не являются следствием влажности краски. Помимо «плевков» по тем же перечисленным причинам может происходить неравномерная пульсирующая подача краски, что приводит к неравномерности получаемого покрытия. Первое, что следует сделать при возникновении подобных проблем – провести ревизию оборудования на предмет его состояния и настроек.
Особое внимание обратите на давление воздуха: оно должно быть достаточным для эффективной доставки краски до окрашиваемой поверхности, но и не более того! Избыточные величины этого параметра идут во вред.
Еще одна наболевшая проблема - непрокрас во внутренних углах сложных поверхностей при использовании оборудования с коронарным методом заряда. Подавляющее большинство технологов знает, что в таком случае следует снизить электрическое напряжение и давление воздуха, то есть поступить противоположно требованиям интуиции. К сожалению, очень многие рабочие следуют не указаниям технологов, а руководствуются именно собственной интуицией. Переусердствовав с давлением воздуха и засунув ствол пистолета вплотную в ненавистный угол, маляры добиваются вовсе не того результата, к которому стремились. Факел избыточно сильной струей воздуха сдувает уже напыленный порошок, вызывая сразу несколько дефектов: неравномерный непрокрас, очень существенную разнотолщинность получаемого покрытия, горки осыпавшегося порошка на нижних горизонтальных поверхностях, потеки, сосульки и неоправданно высокий расход краски. Это при том, что при такой работе возможен и еще один вид дефектов – электрические пробои, имеющие вид кратеров или «звездочек», являющийся следствием обратной ионизации.
Следите за тем, чтобы настройки оборудования соответствовали текущим условиям (окрашивание плоскостей, мелких изделий, решеток, «сложных» форм, перекрас и т.д.). И не упускайте из виду манипуляций, совершаемых операторами!
Бывают ситуации, когда на одном и том же предприятии при использовании одного и того же материала и неизменных настройках оборудования вдруг начинается непрокрас. Все делали так же, как раньше, прежде все было хорошо, а тут вдруг пошел брак! Не спешите сразу же ругать краску и «начавшего халтурить изготовителя». Оборудование имеет свойство изнашиваться. Обратите внимание на состояние инжекторов. Может быть, дело в них, точнее в степени их износа?
Другой распространенный букет проблем может вызываться смешением несовместимых материалов. То, что краски имеют одинаковый цвет и глянец - не является признаком, гарантирующим положительный результат при работе их смесью. Следует проявлять осторожность, смешивая аналогичные порошки от разных производителей. Смешивание полиэфира с эпокси-полиэфиром одного изготовителя также не гарантирует качественного результата. Последствием может быть либо существенное снижение глянца, либо появление кратеров, «проколов» и так называемой «сорности». Избегайте смешивания разных материалов и тщательнее чистьте оборудование при переходе с одного материала на другой!
Коль скоро чуть выше мы заговорили о сорности(включения другой краски, волокна, инородные включения и т.п.), то у ее появления может быть много разных причин. В первую очередь недостаточная чистота воздуха в производственном помещении и в системе подачи порошка. Зачастую проблема может вызываться некачественной чисткой камеры напыления и напылительного оборудования при переходе с краски на краску. Повреждение сита, через которое просеивается рекуперат, а тем более его отсутствие, способствует накоплению в системе агломератов порошка, оседающих на окрашиваемых поверхностях и образующих включения. Важна корректная предварительная подготовка поверхности, обеспечивающая полное удаление всех загрязнений с окрашиваемой поверхности. Не последнюю роль здесь играет и чистота камеры полимеризации или так называемой печи. Ее с определенной периодичностью необходимо чистить, так как помимо пыли, проникающей извне, там накапливаются продукты химических реакций, протекающих при полимеризации покрытия и частицы полимеризованной краски. Общее количество выделений обычно укладываются в 0,3–0,5% от исходного веса порошка. Но с 1 тонны переработанной краски это может составить до 5 кг. Не все 5 кг превратятся в субстанцию, способную вызывать дефекты. Но и тем, что остается, пренебрегать не следует. К сожалению, у нас в стране далеко не все камеры полимеризации оборудованы вентиляцией. Там, где система вентиляции присутствует, нужно следить за ее состоянием и корректным функционированием. Наиболее распространены два типа субстанций:
Побочных продуктов реакции полимеризации, способных вызвать брак: легкие волокнистые образования, напоминающие пух, и вязкие смолянистые отложения на стенках и потолке печи. Первые – могут летать внутри камеры полимеризации и оседать на оплавляющуюся краску, вторые – стекать и капать на изделия. В первом случае дефект имеет вид желтоватых включений, во втором – желтоватых потеков и пятен.
Понятно, что в кратком обзоре невозможно рассмотреть все нюансы сложного технологического процесса. Мы ставили перед собой задачу обратить внимание на наиболее частые и общие проблемы, с которыми сталкиваются даже грамотные технологи на хорошо оснащенных предприятиях, и на методы решения этих трудностей. Однако, разумеется, любой поставщик краски не откажет вам в помощи при возникновении вопросов с его материалами. Желаем вам удачной и беспроблемной работы!
Совершенство технологии порошковой покраски(покраска порошковой полимерной краской) заключается в достижении наилучшего качества полимерного покрытия при минимальной себестоимости порошковой окраски в полном соответствии с экологическими требованиями.
Доля, приходящаяся на порошковую краску в расчете себестоимости окраски квадратного метра при промышленном цикле занимает около 65 - 70%. Поэтому очень важно напылить полимерное покрытие, используя минимальный расход краски.
На примере окраски офисных стульев теоретический расход порошковой краски и стоимость 1м2 полимерного покрытия можно рассчитать по нижеследующим формулам:
Как видно из расчетных формул, расходные нормы порошковой краски при нанесении зависят от различных факторов:
Толщина пленки
влияет на эксплуатационные качества полимерного покрытия, кроме того, она определяет расход порошковой краски, соответственно, важно его контролировать.Зависит от типа формируемой поверхности (структурированная либо гладкая), а так же от требуемых свойств полимерного покрытия (декоративное, защитное либо защитно-декоративное). Декоративное полимерное покрытие требует современные порошковые краски с хорошей укрывистостью, которые обеспечивают возможность окраски слоем толщиной 40 - 50 мкм. Защитно-декоративные полимерные покрытия предполагают оптимальную толщину покрытия 70 - 100 мкм. Защитные полимерные покрытия должны быть толщиной в пределах 90 - 130 мкм и более. |
|
Фракционный (гранулометрический) состав . Распределение частиц порошковой краски по размеру может оказывать влияние на сыпучесть, характеристики покрытия и его внешний вид. Полимерное покрытие характеризуется размером частиц основной фракции, этот показатель отвечает за толщину нанесенного слоя. | |
Удельный вес краски . Чем краска "легче", тем она меньше расходуется при одной и той же толщине покрытия. В идеале, при удельном весе 1,2 гр/см3 и толщине покрытия 80 мкм можно достичь обещанного производителями порошковой краски расхода равного 100 гр/м2. Но, к сожалению, это только в идеале, на практике же для большинства производств эта цифра в среднем около 120 - 140 гр/м2. | |
Человеческий фактор
. При всем совершенстве краскораспылителей остается влияние человеческого фактора при ручном нанесении порошковой краски. Таким образом полимерное покрытие получают толщиной, зависящей от концентрации порошка в факеле распылителя, времени прохода изделия через факел, а так же от степени зарядки и коэффициента осаждения краски. Высокая квалификация маляра может обеспечить существенное снижение расхода краски до 10 - 15%. |
|
Форма и сложность окрашиваемых изделий. Равномерность толщины полимерного покрытия для плоских панелей либо сложных деталей будет отличаться, соответственно и показатели расхода краски будут абсолютно разными. |
При выборе порошковой краски необходимо руководствоваться не только ценой, главное, чтобы полученное из нее полимерное покрытие в максимальной степени удовлетворяло требованиям потребителя - внешний вид, долговечность покрытия и гарантийный срок эксплуатации.
Производители порошковых красок имеют возможность в индивидуальном порядке с учетом всех требований и пожеланий к свойствам конечной продукции подобрать оптимальный состав краски для обеспечения наилучшей покрываемости и минимизации расходных норм при нанесении полимерного покрытия.
По материалам http://euroimpianti.com.ua/articles/rashod-kraski.html
Порошковая окраска совершенный и экологичный способ покрытия с небольшим расходом порошковой краски. Этот материал в себестоимости конечного продукта занимает около 70%, поэтому практически расход порошковой краски должен быть минимален. Расход порошковой краски можно рассчитывать, но следует иметь в виду, что они зависят от самых различных факторов:
- Толщины пленки
- Гранулометрического состава
- Удельного веса
- Формы изделия
- Человеческого фактора
Расход порошковой краски на 1м 2
Декоративное, нуждается в самых современных красках, имеющих хорошую укрывистость, и обеспечивающую слой около 50 мкм. Для такого типа покрытия расход порошковой краски любого типа на 1м2 выше, чем в остальных случаях. Покрытие имеет еще больший расход с порошковой сыпучей краски на 1м2, потому что его оптимальная толщина не превышает 100 мкм, а защитные полимерные достигают 130 мкм.
А гранулометрический состав распределяет частицы покрытия в соответствии с размером и оказывает большое влияние на внешний вид покрытия. В результате толщина слоя получается пропорциональной размеру частиц.
Удельный вес покрасочного материала напрямую влияет на его расход – ведь чем материал легче, тем он меньше расходуется, даже если толщина покрытия одна и даже при различном удельном весе. Идеальных пропорций можно достичь при толщине 80 мкм – тогда расход на 100 гр\м2 будет такой как в инструкции. К сожалению такие показатели бывают исключительно при расчетах, а на практике эта цифра нередко достигает даже 125 гр\м2.
И человеческий фактор тоже немаловажен – хоть распылители и совершенны, от людей расход краски зависит в первую очередь. Чем более искусный и способный рабочий – тем меньше лишней краски будет израсходовано или потеряно. Практика показала, что маляры, имеющие большой стаж работы и высокую квалификацию экономят предприятию до 15% материала.
Форма и сложная конструкция изделий, которые окрашиваются, также немаловажна, потому что на плоские панели уйдет меньше материала, чем на сложные детали со сложнодоступными местами. Расход краски в таком случае будет сильно отличаться, и это необходимо включить в себестоимость товара.